Características del uso de vidrio líquido para hormigón, proporciones correctas al instalar una solera

La durabilidad y calidad de un proyecto de construcción pueden verse afectadas en gran medida por los materiales utilizados durante la construcción o renovación. El vidrio líquido es un material de vanguardia que está ganando popularidad en el sector de la construcción, sobre todo para su uso en solados e instalaciones de hormigón. El silicato potásico, comúnmente denominado vidrio líquido, posee cualidades especiales que mejoran la funcionalidad y durabilidad de los pavimentos y soleras de hormigón.

La capacidad del vidrio líquido para reforzar y densificar el hormigón y la solera es una de sus principales ventajas. El vidrio líquido reacciona químicamente con el hidróxido de calcio del cemento para formar silicato de calcio hidratado cuando se combina con hormigón o solado. Este procedimiento no sólo hace que el hormigón sea más resistente, sino también menos poroso, aumentando la resistencia de la superficie al desgaste y a la infiltración de agua.

Otra consideración importante es medir con precisión el vidrio líquido al añadirlo a la mezcla. La dosificación recomendada suele variar entre el 5% y el 15% del peso del cemento, dependiendo de la aplicación concreta y de los resultados deseados. La integridad de la solera o del hormigón no se ve comprometida para lograr un rendimiento óptimo.

Además, para sacar el máximo partido del vidrio líquido, es fundamental utilizar métodos de instalación adecuados. Es esencial mantener una aplicación y un espesor uniformes de la mezcla durante todo el proceso de enrasado. Esto mejora la resistencia del material y las cualidades de sellado, al tiempo que fomenta la distribución uniforme del vidrio líquido en todo el material. También refuerza la estructura de forma más estable.

En resumen, el vidrio líquido ofrece una forma viable de mejorar la resistencia y la funcionalidad de la solera y el hormigón en proyectos de construcción y remodelación. Los constructores y contratistas pueden utilizarlo plenamente para crear suelos y pavimentos duraderos y resistentes si conocen sus propiedades químicas, determinan la dosis adecuada y lo aplican correctamente.

Cuál es el material?

Este material sintético para impermeabilizar, reparar y restaurar se llama vidrio líquido. Se crea calentando una solución acuosa de potasio, sodio u otros silicatos metálicos menos activos a una temperatura elevada, lo que produce un álcali con un PH más alto.

Cuando así lo exige la documentación reglamentaria, esta sustancia no es tóxica y se utiliza ampliamente en la organización de obras de construcción e instalación. Puede mejorar en gran medida las propiedades operativas de las estructuras de soporte y de cerramiento, así como las características tecnológicas de un lugar específico o de un proyecto en funcionamiento.

El uso de vidrio líquido para suelos de hormigón en la construcción y la renovación tiene ventajas especiales, sobre todo cuando se instala una solera. Este artículo examina las proporciones ideales necesarias para obtener los mejores resultados. La resistencia y longevidad del hormigón aumentan gracias al vidrio líquido, conocido por su dureza y resistencia a los productos químicos. Conocer las proporciones correctas de la mezcla garantiza una aplicación sin fisuras, mejorando la solidez estructural y el atractivo visual del suelo acabado. Con el objetivo de facilitar la comprensión del proceso, esta guía está destinada tanto a propietarios de viviendas como a constructores que deseen instalar proyectos de pavimentos del más alto calibre.

Dónde utilizarlo??

Las siguientes características físicas y químicas del vidrio líquido lo hacen adecuado para su uso en una variedad de aplicaciones relacionadas con la construcción, incluidos los trabajos de reparación y restauración al instalar varios espesores de soleras de hormigón o cemento-arena en espacios públicos, privados o industriales:

1. Refuerzo del solado de hormigón mediante la creación de una adherencia adicional entre las partículas aglutinantes y el relleno.
2. Este material se considera óptimo para la impermeabilización penetrante de soleras de hormigón, ya que la sustancia viscosa concentrada cierra perfectamente los poros del hormigón y garantiza la impermeabilización completa de la estructura.
3. Asegurando la resistencia química de la solera de hormigón, ya que el vidrio líquido neutraliza la actividad de los ácidos, lo que es especialmente importante cuando se opera la estructura en muchas instalaciones industriales.
4. Aumentando la resistencia al fuego de la estructura, al aplicar vidrio líquido, la solera de hormigón puede utilizarse como barrera cortafuegos, lo que satisface los requisitos normativos para salas con un modo de funcionamiento especial.
5. El vidrio líquido moderno tiene un potente efecto antiséptico – impide el crecimiento de bacterias, elimina la formación de moho, los rastros de putrefacción y fermentación de los elementos acabados del revestimiento del suelo, lo que es especialmente importante cuando se acaban locales con materiales naturales – tablas de parquet, productos para suelos de madera o parquet en piezas, o cuando se utilizan revestimientos del suelo en zonas húmedas.
6. El límite de abrasión y la resistencia al desgaste de la solera aumentan significativamente.
7. Los componentes minerales del vidrio líquido proporcionan el efecto antiestático de la solera, que impide por completo la formación de electricidad estática durante su funcionamiento, por lo que esta impregnación se utiliza a menudo en cuadros eléctricos en la parte alta.
8. El vidrio líquido, cuando se añade a la fase de solado de la mezcla de hormigón, también garantiza la rápida polimerización y el aumento de la resistencia del material tras la colocación en la posición de diseño.

Se produce una película impermeable mediante la aplicación repetida de vidrio líquido en múltiples capas, lo que permite el uso de solado de hormigón sin necesidad de una capa de acabado. Esta solución de diseño es especialmente popular en almacenes y edificios industriales.

Variedades y características

El vidrio líquido se presenta en una amplia variedad de numerosos fabricantes nacionales e internacionales. Todas las sustancias de esta categoría se dividen en dos subgrupos básicos: potasio y sodio. A continuación se enumeran los principales rasgos técnicos y propiedades de cada subgrupo, junto con una descripción detallada de la sustancia.

Sodio

El vidrio líquido sódico es el material sintético más frecuente dentro de esta categoría concreta.

Es una cola de silicato tradicional a la que se ha añadido sosa cáustica. Según las especificaciones de la documentación reglamentaria, GOST 13078 81, el vidrio líquido de sodio se suministra en latas, tiene una estructura viscosa, gana gradualmente resistencia y se caracteriza por el aumento de las composiciones operativas, además de las siguientes características técnicas:

• Peso volumétrico del material líquido – de 1300 a 1450 kg/m3 .
• El porcentaje de componentes de sodio en el material oscila entre el 8% y el 13%.
• El contenido máximo de sulfatos, que garantizan la resistencia estructural del material tras la polimerización, oscila entre el 24% y el 32%.
• Contenido de ingredientes adicionales – hierro, aluminio, azufre – hasta 0.8% – 1.1%.
• Módulo específico de silicato – a partir de 2.De 0 a 2.8.
• La vida útil recomendada del vidrio líquido sódico es de hasta 6 – 12 meses, dependiendo de la composición química.

sus principales inconvenientes son la capacidad de colocación de vidrio líquido sódico y la exigencia de un tratamiento meticuloso de la estructura a impermeabilizar para garantizar la máxima adherencia.

Para evitar la pérdida de propiedades operativas causada por la rotura localizada de la película, debe realizarse un tratamiento uniforme de cada metro cuadrado cuando se aplique dicho material en toda la superficie de la solera en espacios amplios.

Potasio

Dado que el vidrio líquido de potasio se utiliza para recubrimientos de pinturas y barnices y no para composiciones adhesivas, destaca por su acción activa.

Así, las composiciones de potasio forman una película elástica impermeable que elimina la abrasión y la delaminación de la estructura bajo cargas estáticas o dinámicas, mientras que el vidrio líquido de sodio tiene un efecto penetrante y proporciona refuerzo estructural, así como hidrofobización del hormigón poroso de la solera del subsuelo. A continuación se indican los atributos técnicos y la composición química del vidrio líquido potásico:

• Densidad del material líquido o viscoso – de 1400 a 1600 kg/m3 .
• El porcentaje de componentes potásicos en el vidrio líquido es del 6% al 11.
• El contenido máximo de sulfatos que garantizan la resistencia mecánica del material y la resistencia al desgaste tras el endurecimiento: del 19% al 35%.
• Contenido de componentes adicionales – hierro, magnesio, litio, aluminio, azufre – hasta 0.7% – 1.5%.
• Índice específico de silicato – de 2.5 a 3.0.
• La vida útil estándar del vidrio líquido potásico es de 12 a 18 meses.

El vidrio líquido potásico no se añade a la composición del hormigón porque no proporciona hidrofobización estructural de los componentes del ligante, sino que se aplica sólo después de que la solera de hormigón se haya endurecido completamente y haya adquirido resistencia. En realidad, se pueden utilizar simultáneamente dos tipos de pilas líquidas: potasio para su uso como revestimiento de acabado de pintura para garantizar el funcionamiento seguro y a largo plazo de soleras de cemento-arena u hormigón, y sodio para su uso como ingrediente adicional en hormigón líquido.

En comparación con el material hidrófugo de sodio, el principal inconveniente del vidrio líquido potásico es su intrincado proceso de fabricación en fábrica, que eleva los costes de producción y, en última instancia, los precios de venta al público.

Recomendaciones para la selección

A la hora de seleccionar un vidrio líquido para la instalación de solados en espacios residenciales o públicos, se aconseja tener en cuenta los siguientes aspectos cruciales de este material:

• En primer lugar, el certificado de calidad del producto debe indicar la posibilidad de su uso para solado de hormigón en espacios interiores o exteriores explotados para diversos fines.
• El vidrio líquido para solado no debe contener componentes tóxicos que puedan causar irritación respiratoria o reacciones alérgicas en personas dependientes.
• El vidrio líquido utilizado para la construcción de una solera de hormigón de un subsuelo debe satisfacer plenamente los requisitos operativos que se le impongan y cumplir las normas vigentes.
• Las mercancías vendidas en el punto de venta deben ir provistas de un certificado de conformidad con las condiciones técnicas expedido sobre la base de los resultados de las pruebas rutinarias de muestras de un lote piloto de productos fabricados en la fábrica.
• El vidrio líquido a base de potasio o sodio debe tener todas las características técnicas – resistencia al agua, resistencia al desgaste, fuerza de adherencia, durabilidad y otros parámetros descritos en el pasaporte de calidad.
• Se recomienda elegir vidrio líquido con un período de polimerización acelerado, que siempre ayuda a reducir el período de los trabajos de acabado en interiores.
• El precio del material no debe ser inferior al precio de mercado, ya que el dumping en el mercado de este producto indica su baja calidad o la violación de la tecnología durante la fabricación.

Uno de los principales factores para determinar qué vidrio líquido potásico o sódico se utiliza para el solado es el conocimiento de la marca, el año de fundación de la empresa y el país de origen, así como la existencia de numerosas opiniones positivas de los clientes sobre los productos del fabricante en foros independientes de Internet.

Cálculo del consumo por 1 m2

Antes de calcular la cantidad de vidrio líquido, el maestro debe cerciorarse con precisión de las especificaciones de esta sustancia a la hora de utilizarla para solados en lugares de usos diversos, en concreto:

1. El número de capas que deben disponerse en el local.
2. Porosidad de la estructura del solado de hormigón.
3. Presencia de árido grueso – piedra de granito triturada en la estructura.
4. Espesor de la solera, teniendo en cuenta sólo la parte de hormigón.
5. Clase de hormigón del subsuelo.
6. Superficie de la sala.
7. Características climáticas de la zona en la que se encuentra el objeto, parámetros de temperatura y humedad de la habitación.
8. La presencia de una pendiente o de escaleras de drenaje, que afecta al número de capas de vidrio líquido sobre la solera, así como la consideración de elementos de la tarima como el polímero, el betún u otra impermeabilización de la estructura.
9. Consumo específico medio de vidrio líquido por 1 m 2 de estructura de solado, que se indica en el certificado de calidad de este producto.

Basándose en los datos anteriores, el siguiente algoritmo detallado explica cómo calcular cuánto vidrio líquido (sódico o potásico) es necesario aplicar en un espacio residencial de 20 m^2. Esto se hace sobre una solera de hormigón de 100 mm de espesor y compuesta por un material aglutinante con una clase de resistencia a la compresión de Q15.

• El consumo específico medio de vidrio sódico penetrante es de 180 a 290 g / m 2 de solado, sin tener en cuenta su dilución con agua u otros componentes líquidos.
• Así, para cubrir una solera de hormigón con vidrio líquido en 1 capa para una habitación con una superficie de 20 m 2, se necesitan 20 x 200 = 4000 g = 4 kg de este material sódico basado en una solución acuosa (se toma el indicador específico de 200 g / m 2 de solera, ya que el elemento estructural tiene una clase de resistencia B15, lo que indica un bajo índice de porosidad).
• Teniendo en cuenta que la solera tiene un espesor de 100 mm, a la hora de realizar el cálculo es necesario tener en cuenta la penetración de material líquido en su estructura, lo que inevitablemente provocará un sobreconsumo de hasta el 10%, es decir, 4 kg x 0.1 = 4.4 kg.
• En los locales residenciales, se recomienda instalar 2 capas de revestimiento de vidrio líquido, pero la segunda capa se aplicará después de que la primera haya polimerizado, lo que indica menores pérdidas durante su aplicación – no más de 4.1 kg.
• Por lo tanto, para una completa hidrofobización y protección de la solera de hormigón en una habitación de la zona designada, al instalar vidrio líquido a base de sodio en 2 capas, deberá adquirir 8.5 kg de material.
• La densidad del vidrio líquido sódico es de 1500 kg/m3 por término medio, es decir, a 8.5 kg, su volumen será de unos 5.5 – 6.0 l, o 3 recipientes dosificadores de 2 l (6 recipientes dosificadores de 1 l , o 2 x 3 l).

El consumo de vidrio potásico es algo inferior y esencialmente independiente del coeficiente de porosidad de la estructura de hormigón, ya que suele presentar una viscosidad elevada y carece de poder de penetración.

En este caso, se aplica un factor de reducción de 0.75 a 0.80 se permite en relación con la cantidad de material de sodio obtenido por el cálculo al calcular el vidrio líquido de potasio más costoso. Esto significa que sólo se necesitan 5 litros de esta sustancia líquida para la habitación mencionada anteriormente.

Cómo diluir correctamente?

El vidrio líquido a base de sulfatos de potasio o de sodio puede utilizarse puro o diluido en diferentes proporciones, en función de la categoría del local, el diseño y el grosor de la solera, la clase de hormigón y los requisitos operativos del elemento de acabado final:

• En su forma pura, el vidrio líquido se utiliza para la aplicación superficial sobre solado, cuando el hormigón tiene una alta densidad y un coeficiente de porosidad mínimo, lo que permite la instalación de una sola capa de un componente viscoso con la formación de una película elástica y de alta resistencia.
• Si es necesario instalar aislamiento penetrante en una solera fina no reforzada con su posterior refuerzo, con un espesor de capa de hormigón de hasta 30 mm, se permite diluir vidrio líquido con agua en una proporción de hasta 75% a 25%.
• En todos los demás casos, cuando se realicen trabajos de impermeabilización de soleras de hormigón en viviendas, oficinas u otros locales públicos con condiciones de funcionamiento estándar, incluidas duchas, aseos, cocinas, lavaderos u otros espacios de uso húmedo, se recomienda diluir el vidrio líquido en una proporción de 1:1.

Al diluir la sustancia concentrada con agua y otros componentes, se aconseja tener en cuenta las siguientes proporciones, que también dependen del tipo de composición utilizada para tratar la superficie de la solera:

• Para obtener una imprimación fiable y reforzar los suelos en el suelo, el vidrio líquido se mezcla en una proporción de 1:1 con cemento Portland de grado M400 y superior.
• Para realizar la impregnación estructural de una estructura de hormigón, se recomienda mezclar un 20% de vidrio líquido con agua, y aplicarlo mecánicamente, utilizando una pistola pulverizadora y un compresor de alta presión.
• Para preparar una impermeabilización de alta calidad, hay que dosificar un 30% de vidrio líquido, cemento Portland y arena, después añadir un 10% de agua limpia y reponer cuidadosamente la solución.
• Otra propiedad importante del vidrio líquido es su resistencia al fuego. Para preparar la impregnación ignífuga, se mezcla 1 parte de cemento y 3 partes de arena, tras lo cual se dosifica agua hasta que la composición alcance una consistencia plástica. En la fase final, se añade a la mezcla entre un 20% y un 25% de pila líquida de sodio o potasio.

Dependiendo de los requisitos de la sala donde se realice el acabado y de la estructura de la solera de hormigón, la composición recomendada del material listo para usar suele describirse en el envase o en las instrucciones que acompañan al vidrio líquido fabricado en fábrica. Por lo tanto, debe seguir las instrucciones de la sustancia que compró en el punto de venta, a pesar de los consejos anteriores.

Materiales y herramientas para el tratamiento

El maestro necesitará los siguientes suministros, tanto consumibles como básicos, además de un juego de herramientas para realizar el trabajo de aplicación de vidrio líquido a un plano de hormigón:

1. Materiales básicos o consumibles:
2. Vidrio líquido sódico o potásico.
3. Arena de cuarzo de tamaño medio, o arena lavada fina.
4. Cemento Portland de grado M400 o M500.
5. Se ha dominado la mezcla de reparación sin contracción, cemento tipo NTs.
6. Agua a temperatura ambiente, sin impurezas ni inclusiones extrañas.
7. Herramientas para mezclar y preparar el material:
8. Recipientes dosificadores para dosificar con precisión los componentes líquidos.
9. Balanzas industriales con divisiones hasta 0.1 kg para dosificar componentes a granel.
10. Llana, pala o cuchara para transportar los ingredientes de la solera a granel.
11. Un accesorio mezclador para un taladro, así como la propia herramienta eléctrica para mezclar todos los componentes secos y líquidos del material en la proporción requerida.
12. Recipiente para mezclar todos los ingredientes
13. Herramientas de aplicación cristal líquido:
14. Recipiente para dosificar la composición preparada.
15. Llana para aplicar la mezcla plástica.
16. Rodillo de pintura de pelo corto para aplicar la mezcla líquida.
17. Rodillo con elementos de trabajo dentados para suelos autonivelantes, con ayuda del cual se alisa la sustancia viscosa sobre la superficie del suelo.
18. Regla para alisar uniformemente una mezcla plástica de cola líquida con arena y cemento en toda la habitación.
19. Al aplicar la impregnación penetrante: un compresor con un cilindro, una pistola pulverizadora para distribuir uniformemente el material por toda la superficie de la habitación.
20. Para mejorar la polimerización del vidrio líquido sin diluir utilizado como impregnación, también puede ser necesaria una pistola de calor si el trabajo se realiza a bajas temperaturas.

Cada herramienta tiene que ser del más alto calibre, completamente funcional, libre de cualquier tipo de suciedad o acumulación de grasa, y preparada para su uso. Cualquier consumible que tenga una vida útil corta debe utilizarse de inmediato para mantener sus cualidades funcionales.

Precauciones de seguridad al trabajar

El vidrio líquido es un medio relativamente agresivo y químicamente activo, por lo que, aunque se trate de un material de acabado mineral y no contenga materiales tóxicos, el usuario debe tomar las siguientes precauciones de seguridad:

1. Teniendo en cuenta que el vidrio líquido comienza a polimerizar cuando sus moléculas entran en contacto con el aire atmosférico, el material debe almacenarse únicamente en recipientes bien cerrados para garantizar su estanqueidad.
2. Este material de silicato debe agotarse estrictamente antes de su fecha de caducidad.
3. Al utilizar vidrio líquido, se recomienda llevar equipo de protección personal: ropa cerrada, gafas, mascarilla, gorro y guantes para evitar el contacto del material con la piel humana.
4. Si los componentes líquidos de las mezclas alcalinas entran en contacto con la piel, debe enjuagar inmediatamente la zona del cuerpo afectada con agua corriente para evitar quemaduras e irritaciones.
5. Si los componentes del vidrio líquido entran en contacto con los ojos o se forman salpicaduras, se recomienda consultar inmediatamente a un médico.
6. Debe tenerse en cuenta que si los ingredientes de los materiales de silicato líquido caen sobre la ropa, cortinas, colchas, alfombras u otros tejidos, es necesario lavarlos o limpiarlos en seco inmediatamente, ya que el material seco ya no puede eliminarse.
7. Si accidentalmente caen partículas de este material líquido de acabado sobre vidrio mineral, por ejemplo, en el marco de una ventana, también deben eliminarse inmediatamente, ya que los componentes activos de la solución alcalina forman manchas y manchas, que tras la polimerización sólo se eliminan durante el pulido.

El certificado de calidad del producto incluye una descripción detallada de las instrucciones de seguridad, que el maestro debe cumplir estrictamente para evitar resultados desfavorables al utilizar la sustancia.

Cómo procesar y revestir correctamente?

Es aconsejable ponerse en contacto con expertos que puedan aplicar el vidrio líquido, garantizar el resultado deseado y terminar el trabajo rápida y eficazmente, al tiempo que ofrecen una garantía a largo plazo para el uso continuado de la solera de hormigón.

Si esto no es factible, puede realizar la tarea usted mismo siempre que siga estas instrucciones detalladas:

• Se examina la solera de hormigón para detectar la presencia de grandes defectos; si se detectan, habrá que sellarlos con mezclas de reparación no retractables.
• Se mide la habitación, se determina la superficie del revestimiento del suelo y el grosor de la solera de hormigón.
• Sobre la base de los requisitos para el futuro diseño de la solera de hormigón, así como el número de capas que deben aplicarse, se calcula el volumen necesario de vidrio líquido, así como los ingredientes adicionales al mezclar la composición acabada: repelente al agua, imprimación o revestimiento ignífugo.
• Se barre, aspira, lava, seca y desengrasa la superficie de la solera.
• En un recipiente separado, de acuerdo con un determinado mapa tecnológico, los componentes a granel y líquidos del material de acabado o de protección de silicato se mezclan utilizando un accesorio mezclador incorporado para un taladro.
• Sobre la superficie de hormigón se aplica una imprimación penetrante a base de silicato para eliminar la formación de polvo y mejorar el grado de adherencia del material base a la estructura del edificio.
• El vidrio líquido preparado de antemano en la proporción requerida se vierte en una cubeta de pintura, desde la cual es conveniente dosificar la composición sobre el rodillo.
• La composición de silicato se aplica uniformemente con un rodillo de pintura sobre todo el plano del suelo.
• Tras el inicio de la polimerización – transcurridos aproximadamente 30 minutos, la interfaz entre la solera y las estructuras verticales de carga o de cerramiento, así como las zonas de difícil acceso del revestimiento del suelo, presentes en habitaciones con configuraciones complejas, se tratan con brochas de cuerpo de trabajo estrecho y cerdas duras.
• Transcurridas de 2 a 3 horas, se repite el procedimiento de aplicación de la composición de vidrio líquido.
• Tras la aplicación completa del material a lo largo de todo el plano de la solera, se controla la uniformidad de la colocación del vidrio líquido.

Los componentes primarios de las soluciones de silicato se polimerizan durante un mínimo de 12 a 24 horas. Por lo tanto, se aconseja que después de aplicar el vidrio líquido, toda la construcción de un revestimiento de suelo acabado se complete no antes del día siguiente.

Cuidados tras la aplicación

Siguiendo unas pautas básicas y teniendo en cuenta algunas sutilezas, es imprescindible cuidar la solera de hormigón pretratada en cuanto se aplica el material y empieza a polimerizar.

• Para polimerizar el vidrio líquido, que se diluye con agua, sin que se forme una masa plástica, es necesario crear condiciones secas en la sala a temperaturas elevadas. En verano, también se recomienda proporcionar acceso de aire fresco a la habitación.
• Si la composición de silicato de nivelación y refuerzo se diluye con cemento, es decir, un aglutinante hidráulico, por el contrario, para el aumento efectivo de la resistencia, será necesario crear una alta humedad, siempre que se mantenga el calor en la habitación.
• Si, al término de la polimerización, la composición penetrante está completamente absorbido en una solera de hormigón con aumento de la porosidad, se recomienda organizar una segunda o tercera capa de colocación del material. Esta regla es especialmente relevante para estructuras de hormigón semisecas.
• Si hay lugares con delaminaciones, descuelgues u otros defectos, deberá recortar esta sección de la lámina con antelación y realizar los trabajos de reparación en forma de parche del mismo material, solapando las capas principales al menos 200 – 400 mm.
• La polimerización del vidrio líquido sólo se completa si, al entrar en contacto con la solera, no se percibe un aumento de la adherencia o viscosidad de la superficie, y la suela del zapato deja de pegarse al hormigón.

Con un mantenimiento adecuado, una estructura de hormigón tratada con vidrio líquido puede durar un mínimo de 7 a 10 años antes de necesitar una restauración, reparación o sustitución completa de la estructura.

Dificultades y errores en el proceso

Los principiantes pueden cometer muchos errores terribles al aplicar vidrio líquido potásico o sódico sobre una solera de hormigón en espacios residenciales o públicos, lo que puede tener efectos perjudiciales y dar lugar a elevados costes de material.

La siguiente lista de los errores más frecuentes y posibles soluciones breves para los problemas actuales puede ayudar a reducir la probabilidad de cometerlos:

1. Descuidar la regla de tratar y desengrasar a fondo la solera de hormigón antes de aplicar el material. Los componentes del material de silicato no proporcionan la adherencia requerida, lo que a menudo conduce a la destrucción de la película y la necesidad de restaurarla inmediatamente después de empezar a utilizar la solera de hormigón.
2. Elección de una composición de silicato de baja calidad en un punto de venta de un fabricante dudoso. El material no cumplirá los requisitos para garantizar las propiedades tecnológicas básicas y la durabilidad
3. Proporciones incorrectas de agua, arena, cemento u otros componentes auxiliares al preparar la composición. dependiendo de la finalidad de su uso. Si se mezcla incorrectamente, los componentes químicamente activos de vidrio líquido no reaccionan con el hormigón de solado, lo que conduce a una violación de las propiedades básicas y el incumplimiento de los requisitos para el funcionamiento seguro de la estructura de subsuelo.
4. Violación de la tecnología al aplicar la sustancia a la solera – los componentes del material de silicato no penetran en los poros, grietas u otros defectos, lo que no permite el nivel adecuado de hidrofobización y otras características funcionales de la composición.
5. Aplicar vidrio líquido al hormigón que no ha alcanzado su resistencia de diseño tras ser colocado en la estructura – las partículas de agua del interior de la solera reaccionan con los principales componentes de la composición de silicato, lo que provoca su dilución adicional, una disminución de la concentración y un fuerte deterioro de las propiedades básicas de rendimiento tras la polimerización.
6. Descuido de los requisitos de seguridad: si las soluciones alcalinas entran en contacto con la piel, los ojos o se inhalan los vapores, pueden producirse alergias, irritación y un deterioro general del bienestar humano.

Además de cubrir todos los puntos del mapa tecnológico, se aconseja familiarizarse con las clases magistrales y las lecciones en vídeo de artesanos expertos, profesionales que con frecuencia comparten su riqueza de conocimientos y secretos comerciales con otros usuarios de dominio público, a fin de evitar por completo los problemas a la hora de aplicar el vidrio de silicato líquido.

Ventajas y desventajas

El vidrio líquido mineral se utiliza a menudo para tratar soleras de hormigón en edificios residenciales, comerciales e industriales porque proporciona una serie de ventajas indiscutibles tanto al propietario como al usuario del inmueble.

• Combinación óptima de alta calidad, propiedades activas y precio de venta razonable.
• Bajo consumo de material para el tratamiento de cualquier superficie de hormigón.
• Dependiendo de las proporciones cuando se diluye con agua, el usuario puede regular de forma independiente el efecto activo de los componentes y el ámbito de aplicación del material.
• Elimina completamente la aplicación de cargas fuera de diseño o la subestimación de la altura útil de la sala, ya que la película de vidrio líquido polimerizado tiene un espesor mínimo.
• Los componentes viscosos rellenan eficazmente todos los poros, grietas y otros pequeños defectos de la estructura de la solera de hormigón, lo que permite utilizar el vidrio líquido como repelente del agua.
• Proporciona resistencia estructural a la estructura de hormigón.
• Aumenta la resistencia al fuego del material, forma una barrera contra el fuego para estructuras de cerramiento o de carga.
• Reduce el coeficiente de porosidad de la solera de hormigón del subsuelo, bloqueando eficazmente todas las cavidades de aire.
• Protege completamente las estructuras del riesgo de moho y bacterias patógenas, lo que es especialmente importante para los espacios húmedos.
• Excelente fuerza de adherencia a superficies de hormigón limpias y desengrasadas.

Aunque este material de acabado tiene varias ventajas, también presenta algunos inconvenientes. Por este motivo, algunos clientes recurren con frecuencia a técnicas alternativas para fortificar, impermeabilizar o ignifugar una solera de hormigón:

• Teniendo en cuenta el rápido cambio de las propiedades físicas y mecánicas del vidrio líquido al entrar en contacto con el aire atmosférico, la sustancia polimeriza rápidamente, lo que no siempre permite cubrir uniformemente toda la superficie de la solera en la habitación.
• Al manipular el material – antes de su preparación y aplicación, se requiere una amplia experiencia y ciertas cualificaciones.
• El material no siempre tiene una composición respetuosa con el medio ambiente, lo que a menudo limita su uso.
• Alto riesgo de defectos, lo que afecta a la durabilidad de la estructura.
• En caso de violación de la tecnología, la película de vidrio líquido se colapsa rápidamente al entrar en contacto con la humedad o un entorno agresivo, lo que requiere su restauración.

Dado que la mayoría de los inconvenientes son subjetivos, el cristal líquido es cada vez más popular en todo el mundo, y cada vez son más los propietarios de diversos objetos invisibles que lo utilizan para limpiar los suelos oscuros de sus habitaciones.

Precios medios

Vidrio líquido Es muy solicitado como material de protección y acabado de vanguardia para la hidrofobización y el endurecimiento de soleras de hormigón. En este sentido, multitud de empresas fabricantes rivales suministran este material a un amplio mercado. Esto da como resultado aproximadamente los mismos precios medios específicos de venta al por menor para las composiciones acabadas y las partes componentes, en concreto

1. Vidrio líquido de sodio sin aditivos – de 120 a 150 rublos. por 1 l.
2. Vidrio líquido de sodio concentrado, para diluir con agua – de 200 – 220 rublos. para 1 l.
3. Material de sulfato de sodio con la adición de polímeros para formar una película protectora – de 250 – 400 rublos. para 1 l.
4. de vidrio líquido potásico – de 250 – 280 rublos. para 1 l.
5. Vidrio líquido potásico concentrado en forma de masa plástica – de 300 – 350 rublos. por 1 kg.

La marca, el país en el que se fabrica el producto, el lugar de venta, la logística implicada, la envergadura de la campaña publicitaria y la estrategia de marketing interna de un punto de venta específico son factores potenciales que podrían causar una ligera variación en los precios arriba indicados. Asegúrese de que la tienda es un distribuidor autorizado de la marca y ofrece el mejor precio de venta al público en todo tipo de productos antes de comprar vidrio líquido de cualquier fabricante.

Vídeo útil

Vea el vídeo para saber más sobre las sutilezas de trabajar con vidrio líquido:

El vidrio líquido para hormigón tiene una serie de ventajas dignas de mención, sobre todo a la hora de colocar el solado. Cuando se aplica a superficies de hormigón, el vidrio líquido, también conocido como silicato sódico, actúa como densificador y sellador. Se filtra en los poros del hormigón, donde reacciona químicamente para producir una superficie fuerte y duradera que aumenta la resistencia del hormigón. Las soleras se benefician enormemente de este tratamiento porque ayuda a aumentar la resistencia a la humedad y al desgaste al tiempo que reduce la porosidad.

Es importante seguir las directrices y recomendaciones del fabricante a la hora de determinar las proporciones adecuadas para instalar un pavimento con vidrio líquido. Normalmente, para obtener el rendimiento y la consistencia adecuados, se combina una determinada proporción de la solución de vidrio líquido con agua. A continuación, la superficie de hormigón preparada se cubre uniformemente con esta mezcla, asegurando su completa absorción en el sustrato.

La capacidad del vidrio líquido para aumentar la calidad general y la durabilidad de la superficie de hormigón es una de las principales ventajas de su uso en la instalación de soleras. El vidrio líquido ayuda a reducir el polvo y la abrasión de la superficie sellando y endureciendo la capa superior, reforzando la resistencia de la solera al impacto y al tráfico. Esto no sólo mejora el aspecto de la solera, sino que también la hace más duradera, lo que a la larga se traduce en menos mantenimiento.

Además, el uso de vidrio líquido puede ayudar a promover métodos de construcción más respetuosos con el medio ambiente. Al hacer que las superficies de hormigón sean más duraderas, disminuye la necesidad de mantenimiento y sustituciones regulares, lo que reduce el impacto de los residuos y el consumo de materiales en el medio ambiente. Por ello, es una opción práctica para contratistas y constructores que deseen elevar el nivel de sostenibilidad de sus proyectos.

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