Calcestruzzo per il massetto di un garage: requisiti, scelta della marca e della classe, proporzioni e preparazione

La scelta del calcestruzzo appropriato è essenziale se si intende installare un massetto per il pavimento del garage. La funzionalità e la durata del pavimento del vostro garage possono essere influenzate dal tipo di calcestruzzo scelto. Deve essere resistente alle fluttuazioni di temperatura, all'umidità e ai carichi pesanti delle auto.

Esistono diverse marche e classi di calcestruzzo, ognuna delle quali è adatta a un uso particolare. Per un garage è ideale una miscela che trovi un equilibrio tra resistenza e flessibilità. In questo modo si ottiene una superficie liscia e piana e si garantisce che il pavimento possa sostenere il peso delle auto senza creparsi.

La comprensione dei rapporti appropriati tra cemento, sabbia e aggregati è fondamentale per la creazione di un massetto di qualità superiore. La giusta combinazione creerà una base solida e garantirà al vostro pavimento del garage un aspetto fantastico per molti anni a venire. La conoscenza di questi elementi vi consentirà di prendere decisioni ben informate, sia che decidiate di occuparvene da soli o di affidarvi a un esperto.

Per ottenere i migliori risultati, anche la preparazione è fondamentale. Per garantire una pavimentazione del garage che duri nel tempo, è essenziale preparare adeguatamente la base, mescolare con precisione il calcestruzzo e lasciarlo indurire a lungo. Con un po' di conoscenza e di lavoro è possibile costruire una superficie robusta e duratura che soddisfi tutte le vostre esigenze.

Aspetto	Dettagli
Requisiti	Durevole, sopporta carichi pesanti, resistente agli agenti chimici
Scelta del marchio	Cercare marche rinomate e conosciute per la loro qualità
Classe	Usare almeno C25/30 per garantire resistenza e durata
Proporzioni	Miscela standard: 1 parte di cemento, 2 parti di sabbia, 4 parti di aggregati
Preparazione	Mescolare accuratamente con acqua fino a ottenere una consistenza omogenea
Suggerimenti	Assicurare una corretta maturazione per evitare crepe

Cosa significa il concetto di malta di cemento per massetto??

Un rivestimento affidabile e ad alta resistenza che soddisfa tutti i requisiti progettuali e operativi viene creato in un box garage utilizzando la malta cementizia per il massetto del pavimento del garage, un materiale edile plastico.

Alla soluzione per il pavimento del garage vengono aggiunti aggregati grandi e piccoli, plastificanti e leganti, e la giusta quantità di acqua provoca una reazione chimica che porta al successivo indurimento.

Il materiale più comunemente utilizzato per realizzare il massetto del pavimento del garage è il legante cementizio, che indurisce in un ambiente umido. Al materiale vengono aggiunte anche resine epossidiche, metilacrilato e altri componenti chimici polimerici per migliorare l'adesione e le qualità meccaniche e fisiche.

Documenti normativi e GOST

Il massetto per garage in calcestruzzo è una struttura responsabile, le cui specifiche sono disciplinate da diversi documenti normativi attualmente in vigore nel nostro Paese:

• SP 113.13330.2016. Parcheggio auto.
• GOST 31489-2012. Attrezzature per garage. Requisiti di sicurezza e metodi di controllo.
• SP 29.13330.201.1. Pavimenti.
• SP 71.13330.2017. Rivestimenti isolanti e di finitura.
• SP 63.13330.2018. Strutture in calcestruzzo e calcestruzzo armato.

Ogni progettista che crea le planimetrie per le diverse stanze dell'edificio, compreso il garage, include sempre i link alle GOST nelle note ai materiali grafici.

Al termine del lavoro, si esamina la documentazione e si giunge a una conclusione. Una volta realizzato il progetto, l'investitore riceve garanzie sulla durata del pavimento del garage.

Quali sono le caratteristiche del materiale da conoscere??

Per posare un massetto in garage, è necessario considerare le seguenti forniture operative e tecniche:

• Il grado di cemento da cui dipende la resistenza finale dell'impasto.
• Rapporto acqua-cemento e quantità totale di acqua nella soluzione, che influisce sulla mobilità della materia prima.
• La frazione di aggregato fine – sabbia, da cui dipende la densità del massetto, nonché le sue proprietà fisiche e meccaniche.
• La presenza di aggregato grosso – pietrisco a base di granito, così come la sua frazione, che influisce sull'abrasione del massetto.
• La presenza di plastificanti per semplificare la posa e la lisciatura del massetto.
• Il numero totale di additivi – resine epossidiche e altri materiali polimerici, da cui dipende la durata del progetto della forza di legame nel reticolo cristallino.
• La presenza e la quantità di idrorepellenti che influiscono sulla resistenza all'acqua del materiale indurito.
• La presenza e la quantità di additivi antigelo, che influisce sulla durata del massetto durante la stagione fredda in un box non riscaldato.
• Le proporzioni di ogni ingrediente nell'impasto per il massetto, da cui dipendono tutte le caratteristiche tecniche, l'affidabilità e la durata della futura struttura.

L'acquisto di miscele già pronte, ampiamente disponibili presso vari produttori nazionali, è l'opzione migliore per installare un massetto di alta qualità.

In questo caso, il consumatore può fare affidamento sulla migliore qualità, sul giusto dosaggio e sulla presenza di impurità extra che migliorano notevolmente le caratteristiche prestazionali del materiale.

Requisiti

In base ai parametri dei materiali da costruzione primari sopra menzionati, il calcestruzzo utilizzato per creare il massetto del garage deve soddisfare i seguenti requisiti tecnici:

• Il grado di cemento deve essere almeno M300 per i box caldi e a partire da M400 per i posti auto non riscaldati.
• L'indice di resistenza al gelo della struttura deve essere almeno F50 per le stanze calde e almeno F75-F100 per le stanze fredde.
• La resistenza all'acqua del materiale deve essere almeno W4 per i garage chiusi e almeno W6 per i complessi di garage aperti.
• La resistenza meccanica alla compressione del massetto varia da 30-35 MPa in condizioni operative normali e da 40-45 MPa quando si utilizza un parcheggio per attrezzature pesanti su ruote.
• Lo spessore totale della struttura deve essere compreso tra 50 e 150 mm, a seconda della composizione della pavimentazione e delle esigenze di progettazione del garage.
• La mobilità della miscela di calcestruzzo preparata deve essere almeno P2-P3 per facilitare la lisciatura dopo la posa.
• La quantità di cemento per un massetto convenzionale è del 20%-25%, per una struttura ad alta resistenza del 30%-33%.
• Frazione di sabbia consigliata: da 2 a 4 mm.
• Frazione consigliata di aggregato grosso – pietra frantumata o granito – da 5 a 15 mm.
• Il rapporto medio tra sabbia e pietrisco in un massetto è compreso tra 70% x 30% e 50% x 50%.
• Il rapporto totale tra cemento, sabbia e pietrisco varia di norma da 20% x 70% x 10% a 35% x 35% x 30%, ma esistono anche massetti cemento-sabbia senza aggregati grossi con un rapporto di 1/ 3 di cemento e 2/3 di sabbia.
• La quantità di additivi polimerici e antigelo non deve superare il 5%.
• La quantità totale di acqua dipende dalla plasticità dell'impasto, viene determinata individualmente per ogni caso e varia da 70 a 150 litri per ogni 1 m 3 di impasto finito.
• Il periodo medio di indurimento del materiale è da 1 a 1.5 a 2.5 ore.
• A seconda della composizione dell'impasto finito, è possibile procedere alla posa del massetto non prima di 48-72 ore.
• Il periodo medio per ottenere una resistenza del 100% va da 15 a 25 giorni.

Per ottenere questi valori, che garantiscono la funzionalità a lungo termine del calcestruzzo per il massetto del garage, si consiglia di acquistare esclusivamente componenti certificati da fornitori affidabili con un passaporto di qualità. Ciò consente di calcolare in anticipo tutte le proporzioni di miscela necessarie e di identificare con precisione tutti i parametri di progettazione futuri.

Come riempire: consigli per scegliere quello giusto

Per la scelta della marca e della classe di calcestruzzo o della miscela cemento-sabbia per il massetto da utilizzare per il rivestimento finale del pavimento del garage, si consiglia di seguire i seguenti consigli di specialisti e decoratori qualificati:

1. Classe del calcestruzzo:
2. Per i box chiusi e riscaldati è sufficiente un calcestruzzo di classe B15 o una malta di cemento e sabbia di grado M300.
3. Per i parcheggi aperti non riscaldati, si raccomanda di utilizzare calcestruzzo di classe B20 o superiore.
4. Nel caso di installazione di un massetto in un garage per autocarri pesanti, o quando si combinano i box con un'officina, è necessario utilizzare calcestruzzo con classe B25 o superiore.
5. Grado di resistenza al gelo:
6. Per un garage caldo è sufficiente il grado di resistenza al gelo F50, poiché in questi locali non si verificano sbalzi di temperatura significativi durante l'anno.
7. Per i box chiusi, ma non riscaldati, si dovrebbe utilizzare una classe di calcestruzzo con resistenza al gelo di almeno F75.
8. Per i parcheggi e i garage aperti, questo indicatore dovrebbe essere da F100 in su.
9. Grado di impermeabilità:
10. I garage caldi sono più esposti agli effetti aggressivi dell'acqua quando la neve si scioglie dalle ruote delle auto in inverno, per questo si consiglia di preparare una miscela di calcestruzzo con un grado di resistenza all'acqua di almeno W6.
11. Per i box freddi con una maggiore resistenza al gelo, è sufficiente un calcestruzzo impermeabile di grado W4, ma gli esperti consigliano anche di preparare la composizione con un piccolo margine, fino a W6.
12. Mobilità dell'impasto:
13. Quando si installa un semplice massetto, sopra il quale viene versato un rivestimento autolivellante o il pavimento viene successivamente rivestito con piastrelle in gres porcellanato, è sufficiente una quantità minima di acqua per garantire la mobilità di P2.
14. Se il massetto viene preparato con l'obiettivo di una successiva compattezza o rettifica e verrà utilizzato come rivestimento di finitura, la mobilità deve essere aumentata a P3.

Se le caratteristiche non sono sufficienti, il massetto si consumerà presto e diventerà inutilizzabile. Se gli indicatori vengono superati, il proprietario dell'autorimessa dovrà sostenere spese ingiustificate che possono superare il preventivo e diventare la base per le richieste di risarcimento da parte dell'investitore all'appaltatore.

Qui è possibile scoprire ulteriori dettagli su ciò che rende una soluzione un massetto, comprese tutte le sue caratteristiche.

Perché è importante scegliere i componenti giusti?

È un processo responsabile selezionare gli ingredienti necessari e le loro proprietà meccaniche fondamentali quando si impasta il calcestruzzo, o il massetto di cemento e sabbia, per la pavimentazione del garage. La scelta dei componenti necessari è quindi fondamentale per i seguenti motivi:

• Raggiungere la resistenza meccanica richiesta dal calcestruzzo.
• Fornire resistenza all'urto o duttile agli impatti.
• Garantire il coefficiente di porosità richiesto, che determina anche la resistenza all'acqua e al gelo della struttura.
• Creare una base affidabile per la finitura del pavimento del garage.
• Ridurre il rischio di crepe da ritiro, scheggiature, cavità e sgorbi, sia durante il periodo in cui il materiale acquista forza che durante il suo funzionamento.
• Facilità di posa del conglomerato cementizio, lisciatura e finitura.
• La quantità di plastificanti e di altri additivi efficaci determina anche un indicatore importante come la resistenza chimica del calcestruzzo, che è particolarmente rilevante se l'autorimessa è abbinata a un'officina di riparazione auto, che comporta il versamento periodico di carburanti e lubrificanti sul pavimento.

Va detto che le proporzioni del calcestruzzo possono variare in modo non lineare in base alle proprietà di ciascun componente, quindi per ottenere i migliori risultati è necessario un attento esame della ricetta e della mappa tecnologica.

Quali ingredienti sono necessari per il getto?

Gli ingredienti primari e supplementari sono utilizzati nella giusta proporzione quando si realizza il calcestruzzo per il massetto del garage. In ogni caso, l'affidabilità e la longevità della struttura dipendono dal calibro, dalle caratteristiche meccaniche e fisiche, dalla composizione chimica di questi componenti e dal metodo di miscelazione.

Questi ingredienti, insieme ai loro requisiti primari e operativi, sono spiegati in dettaglio di seguito.

Principali

Gli aggregati di grandi dimensioni, come il pietrisco, non sono utilizzati nel calcestruzzo per massetti tradizionale perché la struttura non è destinata a sostenere un carico e non è soggetta alle stesse severe normative. Pertanto, per preparare tali massetti per i pavimenti dei garage, si utilizzano i seguenti elementi fondamentali:

1. Cemento. Descrizionelegante idraulico prodotto in fabbrica mediante sinterizzazione degli ingredienti del clinker ad alte temperature. La reazione del cemento avviene quando la sostanza sfusa viene bagnata con acqua nella proporzione richiesta, quindi si attende l'idratazione e la polimerizzazione del materiale. Il cemento, di norma, viene fornito in sacchi da 40-50 kg, si differenzia per il grado di resistenza da M150 a M500 e per la presenza di additivi modificatori che aumentano le proprietà prestazionali Requisiti:
2. Il massetto richiede un grado di cemento non inferiore a M300.
3. Il cemento deve essere fresco, poiché il suo tempo di conservazione totale non supera i 6 mesi, in condizioni di temperatura e umidità naturali.
4. La sostanza sfusa deve essere di colore uniforme; all'apertura del sacco non devono essere presenti segni di umidità o grumi duri nel cemento. Se si rilevano inclusioni dense, si raccomanda di setacciare il cemento prima di aggiungerlo al massetto.
5. Sabbia. Descrizione: aggregato grossolano a base di quarzo, progettato per creare un reticolo cristallino affidabile del calcestruzzo durante l'indurimento del cemento. Consegnato in sacchi, o senza imballaggio tecnologico, nel retro degli autocarri. Requisiti:
6. Uniformità di composizione.
7. La frazione massima non deve superare i 5 mm.
8. Il grado di umidità della sostanza sfusa non è superiore al 15%.
9. La sabbia non deve contenere inclusioni di materiali estranei e detriti, il che richiede una setacciatura prima della miscelazione con il cemento.
10. Si consiglia di utilizzare solo sabbia lavata al quarzo, in quanto caratterizzata da uniformità di composizione, migliore adesione e maggiore resistenza meccanica.
11. L'acqua. DescrizioneL'acqua viene aggiunta per idratare il cemento e ottenere una massa mobile omogenea del massetto prima della posa nella posizione prevista. La quantità di acqua dipende dal grado di mobilità, il che rende impossibile determinarne con precisione il dosaggio. Quando si mescola, l'acqua viene aggiunta in modo parziale fino a ottenere una massa plastica viscosa. Requisiti:
12. La temperatura dell'acqua deve essere di almeno + 10 – +12 oC.
13. L'acqua deve essere pulita e priva di ruggine o altre tracce di contaminazione.
14. L'acqua non deve contenere componenti acidi o alcalini, per cui si consiglia di utilizzare solo liquidi provenienti dalla rete idrica domestica.

Per ottenere l'effetto desiderato, si consiglia di sostituire il materiale o di pulirlo dalle impurità se uno dei componenti specificati non soddisfa i requisiti di cui sopra.

Se non si rispetta questa linea guida, il massetto si deteriora rapidamente dal punto di vista fisico e deve essere ripristinato due o tre stagioni dopo il primo utilizzo.

Ulteriori

Gli agenti di finitura professionali aggiungono all'impasto del massetto alcuni altri ingredienti oltre a quelli primari:

• Resine epossidiche – sono necessari se è necessario fornire connessioni elastiche tra lo stucco e il legante, se non è prevista la posa di un rivestimento finale sulla struttura. I dati di Smole devono essere resistenti alla distruzione sotto l'influenza dei raggi ultravioletti e di un ambiente umido, nonché quando la temperatura scende al di sotto di 0 OS per l'intero periodo di esercizio.
• Additivi modificatori – modificano la composizione chimica dell'impasto, che consente di conservarlo più a lungo in uno stato plastico, poiché spingono il momento della presa della sostanza. Questi componenti sono necessari quando si trasporta la composizione finita su lunghe distanze, o quando il massetto in un garage con una superficie superiore a 100-150 m 2, che richiede più tempo per lisciarlo e vibrare. Gli additivi modificatori devono distinguersi per una composizione ecologica, nonché per la presenza di componenti compatibili con il cemento e le altre miscele per il massetto.
• Additivi antinfortunistici – Dal nome si evince che questi componenti, forniti sia in forma liquida che sfusa, garantiscono una maggiore resistenza del calcestruzzo liquido a temperature estremamente basse. Questi locali devono corrispondere accuratamente al regime di temperatura presente nell'ambiente al momento del dispositivo per il massetto.
• Idrofobizzanti – speciali additivi polimerici, durante l'impastamento dei quali si forma una pellicola elastica impenetrabile sulla superficie del calcestruzzo appena posato, che impedisce la penetrazione dell'umidità durante il funzionamento del massetto. Questi componenti sono necessari in assenza di una rampa per il deflusso dell'acqua, così come nei casi in cui il proprietario non preveda il dispositivo del rivestimento di finitura delle piastrelle in gres porcellanato.

Lo stato dell'ambiente, la stagionalità dei lavori, i requisiti operativi del massetto, la disponibilità di pavimentazioni di finitura e altri indicatori documentati nel progetto di lavoro influenzano la necessità e la quantità di componenti aggiuntivi. In generale, la quantità totale di questi additivi non deve superare il 5%.

Proporzioni

Per creare il proprio impasto di calcestruzzo per il massetto del garage, è necessario attenersi scrupolosamente a tutte le istruzioni riportate nella tabella di processo e nella ricetta per combinare gli ingredienti primari e ausiliari nelle quantità corrette:

• Il cemento per calcestruzzo con sabbia viene aggiunto in quantità dal 25% al 33%.
• Il cemento per il massetto, che contiene aggregati grossolani, non supera il 25% della frazione di massa.
• La sabbia, utilizzata come aggregato fine, è l'ingrediente principale del massetto. La quantità di questo componente varia dal 65% al 75%.
• Se nel massetto di calcestruzzo è presente un aggregato grosso – pietrisco di granito con una frazione di 5-15 mm, la quantità di sabbia viene ridotta al 50-60%, sostituita da pietrisco con una frazione di massa fino al 15%-25%.
• Plastificanti, additivi modificanti e antigelo, speciali ingredienti polimerici che vengono aggiunti all'impasto per modificarne le caratteristiche fisiche e meccaniche. La quantità di questi componenti, di norma, non supera il 5%.
• La quantità d'acqua dipende dalla mobilità prevista della miscela. Per la mobilità P2, 1 m 3 richiede da 90 a 100 l, e per la mobilità P3 – da 110 a 130 l.

Pertanto, le seguenti quantità di ingredienti principali e ausiliari sono necessarie per la miscelazione del calcestruzzo per il massetto del pavimento di un garage riscaldato con dimensioni modulari standard di 6 x 3 m e uno spessore di 100 mm:

1. La superficie di questo locale è S = 6×3 = 18 m2 .
2. Il volume del massetto nel locale è V = 18 × 0.1 = 1.8 m 3 .
3. La composizione dell'impasto di sabbia e calcestruzzo per massetti, secondo i requisiti normativi, è:
4. Cemento M300 = 28% = 1.8×0.28 = 0.5 m 3 .
5. Sabbia di quarzo mediamente grossolana, umidità 15% = 1.8×0.67 = 1.2 m 3 .
6. Additivi antigelo – 1% = 0.02 m 3 .
7. Resine epossidiche – 2% = 0.04 m 3 .
8. Plastificanti – 2% = 0.04 m 3 .
9. La mobilità richiesta per un massetto così semplice è P2, e quindi si consiglia di aggiungere acqua in base al calcolo di 110 l/m 3 di impasto, cioè per 1.8 m 3, 1.8 × 110 = 200 l d'acqua necessari.
10. I plastificanti e gli additivi antigelo vengono solitamente forniti in barattoli. Considerando che la densità delle composizioni liquide a base d'acqua è di circa 1000 kg/m 3, per preparare 1 m 3 di massetto da garage ad alta resistenza saranno necessari 20, 40, 40 litri di additivi aggiuntivi, rispettivamente.
11. Il cemento è venduto in sacchi da 40-50 kg e la sua densità è di circa 1600 kg/m3 . Cioè, con un volume richiesto di cemento pari a 0.5 m 3, che lascia circa 800 kg, saranno necessari 16 sacchi di cemento Portland M300.
12. Nella fase finale, tenendo conto del fatto che alcuni materiali possono rimanere nel sacco, altri possono fuoriuscire o deteriorarsi, si consiglia di adottare un fattore di sicurezza compreso tra il 7% e il 10%, che garantirà una produzione quasi del tutto priva di scarti di massetti per garage con i parametri volumetrici e di progettazione specificati.

È necessario aggiungere più acqua all'impasto per aumentarne la mobilità. Ciò comporterà un'idratazione più intensa e un maggiore assestamento del cono della miscela cemento-sabbia, il che suggerisce che potrebbe verificarsi un auto-livellamento.

Qui potete trovare maggiori informazioni sulla preparazione e sui rapporti per la malta per massetti.

Comprendere le esigenze specifiche del calcestruzzo, come la scelta della marca, della classe e delle proporzioni più adatte, è essenziale per creare un massetto duraturo e utile per un garage. La scelta di un conglomerato cementizio in grado di tollerare gli sbalzi di temperatura, di sopportare il peso dei veicoli e di prevenire le fuoriuscite di sostanze chimiche e di olio è fondamentale. Per garantire un pavimento del garage durevole e resistente, questo articolo vi guiderà attraverso il processo di scelta dei materiali giusti, sottolineerà l'importanza della classe e della marca del calcestruzzo e vi fornirà una semplice ricetta per la miscelazione e la preparazione del vostro massetto.

Strumenti e accessori

È consigliabile che il proprietario di un garage ordini in anticipo una miscela già pronta da un'unità di miscelazione del calcestruzzo se deve posare il massetto in calcestruzzo su un'area considerevole. In questo modo è possibile preparare almeno 10 m 3 di materiale in una sola volta e seguire con precisione la ricetta, poiché si utilizzano sistemi di dosaggio elettronico degli ingredienti.

Un artigiano o un proprietario di immobili avrà bisogno dei seguenti strumenti e attrezzature di base per preparare una miscela per la pavimentazione manuale di un piccolo garage:

1. Per il dosaggio degli ingredienti:
2. Contenitore con un volume di riferimento, preferibilmente un secchio da 10 litri.
3. Bilance elettroniche o meccaniche con un valore di divisione non superiore a 100 g.
4. Una pala o una paletta speciale per aprire i sacchi e versare il materiale.
5. Per la miscelazione degli ingredienti secchi:
6. Miscelatore elettrico o a benzina con una capacità di almeno 150 litri.
7. Scopa e paletta per raccogliere il materiale versato sul pavimento.
8. Lamiera d'acciaio per ridurre il rischio che gli ingredienti versati si mescolino con il terreno o la polvere.
9. Per aggiungere ingredienti liquidi:
10. Contenitore con scala di misurazione, volume da 2 a 5 l.
11. Tubo di alimentazione dell'acqua del rubinetto.
12. Se necessario, un riscaldatore a flusso continuo per aumentare la temperatura dell'acqua.
13. Se l'acqua è sporca, un imbuto con filtro a rete per una pulizia grossolana della composizione.
14. Nella fase finale, è necessaria una carriola o una barella a una ruota che aiuti a trasportare l'impasto finito nel luogo in cui viene posato.
15. Se la temperatura nel garage è inferiore a 0°C, si raccomanda anche di provvedere al riscaldamento dell'ambiente, che consente al cemento di accelerare l'idratazione. A tale scopo, si utilizza una pistola termica a gasolio, elettrica o a gas.

Tutti gli apparecchi e gli strumenti elettrici devono essere del massimo livello, possibilmente di produttori rinomati. Per garantire il risultato desiderato, anche l'attrezzatura deve essere in buone condizioni operative, priva di polvere e detriti e pronta per l'uso.

Istruzioni di cottura passo-passo

La seguente mappa tecnologica è necessaria per l'autopreparazione del calcestruzzo o di una miscela di cemento e sabbia per il massetto del garage:

1. Il miscelatore viene ripulito da eventuali vecchie tracce di sporco.
2. In base alla ricetta, si aprono diversi sacchi di cemento, che vengono poi versati in un contenitore di miscelazione.
3. Nel serbatoio del miscelatore si aggiunge anche la sabbia, che viene lentamente mescolata al cemento.
4. Quando l'impasto raggiunge una struttura omogenea e un colore grigio, senza sfumature contrastanti, si aggiunge acqua in ragione di non più di 2-3 litri per ogni 30 secondi di miscelazione dell'impasto secco.
5. L'acqua viene aggiunta fino a quando l'impasto raggiunge la consistenza prevista, in base alla tabella di processo
6. Quando il calcestruzzo è completamente mescolato, tutti gli additivi modificatori e antigelo vengono aggiunti al mescolatore.
7. Il dispositivo mescola l'impasto finito per altri 5-7 minuti.
8. Se la composizione risulta troppo densa, si raccomanda di aggiungere una piccola quantità di acqua. Se si verifica l'effetto contrario, gli ingredienti secchi devono essere aggiunti in proporzioni diverse (ad esempio, 1 pala di cemento e 2 pale di sabbia).
9. La miscela finita viene versata in una barella o in una carriola, dopodiché viene distribuita su tutto il piano dell'orizzonte dell'installazione.

Quando vi apprestate a preparare il calcestruzzo per il massetto nel box del garage, assicuratevi di calcolare con precisione la quantità di materia prima liquida necessaria, misurando la capacità effettiva della betoniera.

Per esempio, ogni indicatore calcolato per il lotto sopra riportato viene moltiplicato per un fattore 0.12 se il serbatoio di ricezione dell'apparecchio ha una capacità di 120 litri.

Possibili difficoltà ed errori

Il proprietario dell'immobile o un artigiano professionista può incorrere in una serie di problemi durante la creazione di una malta di cemento-sabbia con plastificanti o di un calcestruzzo a grana fine per un massetto da garage, che richiedono la rapida adozione di misure specifiche per ottenere il risultato desiderato senza abbassare i parametri operativi:

• Selezione di ingredienti di bassa qualità – si consiglia di acquistare cemento, sabbia e plastificanti solo da venditori di fiducia, chiedendo un certificato di conformità per ogni lotto di merce venduto.
• Acquisto di cemento scaduto, la polimerizzazione e l'indurimento del cemento iniziano già nel contenitore di fabbrica – si deve tenere conto del fatto che la vita utile della sostanza secca, di norma, non supera i 6 mesi, e si devono acquistare solo leganti idraulici freschi.
• Violazione delle proporzioni durante la miscelazione di sostanze secche – il massetto non acquista la resistenza necessaria, con conseguente diminuzione delle prestazioni e della durata.
• Acqua insufficiente o eccessiva – nel primo caso, la miscela sarà troppo dura, il che rende molto più difficile la posa in opera, nonché la vibrazione e la compattazione. Nel secondo caso, la composizione liquida in movimento subisce un forte restringimento quando l'input sale verso l'alto, dopodiché evapora e la sostanza solida non corrisponde più al marchio di progetto.
• Miscelazione non sufficientemente uniforme della composizione – c'è il rischio che non tutte le particelle di aggregato vengano riempite dal cemento liquido, con conseguente delaminazione del materiale a causa di un'adesione insufficiente.

Prima di acquistare i materiali di consumo e mettersi al lavoro, si consiglia di familiarizzare con le lezioni magistrali e le video lezioni di esperti che condividono spesso i loro video di formazione con altri utenti nel dominio pubblico di Internet, al fine di evitare le sfide e gli errori di cui sopra.

Costi medi dei materiali nella Federazione Russa

Il proprietario dell'immobile è responsabile dell'approvvigionamento della quantità di materiali necessari per la realizzazione di un massetto per un garage.

Poiché c'è un'intensa concorrenza tra le numerose aziende commerciali che forniscono questi componenti, il prezzo medio è abbastanza simile.

Sulla base di 1 m 3 di impasto finito, di seguito è riportata un'approssimazione del costo di tutti gli ingredienti primari e ausiliari per il massetto del pavimento in un complesso di garage:

• Cemento di grado M300 – 450-650 rubli. per 50 kg.
• Grado di cemento M400 – 600-850 rub. per 50 kg.
• Cemento grado M500 – 900-1100 rub. per 50 kg.
• Sabbia di quarzo media – da 2500-2800 rubli. per 1 m 3 .
• Sabbia di quarzo lavata, fine – da 3000-3500 rubli. per 1 m 3 .
• Pietrisco fine, su granito, frazione 5-15 – da 5500-6500 rubli. per 1 m 3 .
• Plastificante per massetto – 350-450 rubli. per 10 l.
• Additivo antigelo – 400-500 rub. per 10 l.
• Additivo modificante – 350-500 rub. per 10 l.
• Resina epossidica per l'impasto del calcestruzzo – 250-350 rubli. per 5 l.
• Acrilato di metile per malta di cemento per massetto in garage – 50-150 rubli. per 1 l.
• Idrorepellente per calcestruzzo da applicare dopo l'indurimento del massetto – da 4500-6500 rubli. per 20 l. (consumo di circa 4-5 l per 1 m2 di superficie).

Il costo sopra indicato può variare leggermente in base alla politica di marketing interna del fornitore, alla spalla di consegna dei materiali, alla necessità o meno di sollevarli a un piano alto, alla stagionalità della merce e alla zona in cui viene venduta.

Video utili

Video su come realizzare un calcestruzzo perfetto:

È importante tenere conto delle esigenze particolari dello spazio quando si sceglie il calcestruzzo per il massetto del pavimento del garage. La resistenza e la durata sono essenziali in considerazione del carico pesante e della possibile esposizione chimica. La scelta di una classe e di una marca di calcestruzzo appropriata garantisce prestazioni durature.

Scegliere una miscela di calcestruzzo adatta alle proprie esigenze; di solito si tratta di una qualità superiore, come M300 o M350, che fornisce la resistenza necessaria per l'uso del garage. Per creare un impasto robusto e lavorabile, prestate molta attenzione ai rapporti tra cemento, sabbia e ghiaia.

È importante mescolare e preparare correttamente. Per evitare punti deboli, utilizzare una proporzione uguale di ingredienti e assicurarsi che siano ben miscelati. Rifinire la superficie per ridurre l'accumulo di polvere e migliorare la resistenza all'usura, e pensare di aggiungere additivi per una maggiore resilienza.

Il massetto per il pavimento del garage fornirà una base solida e affidabile, in grado di sopportare i rigori dell'uso regolare, se i materiali appropriati vengono scelti ed eseguiti con cura.

Video sull'argomento

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