Mortero para solado exterior: proporciones de los componentes, normas de preparación

La calidad del mortero de pavimentación que utilice es importante cuando realice proyectos de construcción en exteriores, como la colocación de un patio, una calzada o un sendero de jardín. La capa base que da estabilidad y durabilidad a la superficie se compone de mortero de solado para exteriores. Sólo se puede garantizar una base sólida y duradera midiendo cuidadosamente y respetando las directrices de preparación.

El mortero de solado para exteriores suele contener tres ingredientes esenciales: cemento, arena y agua. Dependiendo de las particularidades de tu proyecto, como el tipo de superficie que estás construyendo y el clima que soportará, las proporciones de estos elementos pueden cambiar. La mezcla correcta garantiza que el mortero de solado fragüe correctamente, se adhiera bien y pueda resistir eficazmente las inclemencias del tiempo.

La proporción de cemento y arena es uno de los factores más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de hacer un mortero de solado para exteriores. Esta proporción determina la resistencia y trabajabilidad del mortero, por lo que es crucial. Una parte de cemento por tres de arena (proporción 1:3) es una proporción típica. La cohesión y la flexibilidad las proporciona esta mezcla, que consigue un equilibrio entre las cualidades aglutinantes del cemento y la textura granular de la arena.

Otro ingrediente esencial para hacer mortero de solado para exteriores es el agua. El agua activa el cemento y permite que el mortero adquiera una consistencia manejable. La adición de agua debe controlarse cuidadosamente; una cantidad insuficiente puede dificultar la aplicación y compactación de la mezcla, mientras que una cantidad excesiva puede debilitarla. Alcanzar el equilibrio ideal garantiza que el mortero se solidifique adecuadamente y alcance la resistencia prevista.

La preparación del mortero de solado para exteriores requiere un enfoque metódico. Primero, mezcle los ingredientes secos (arena y cemento) según la receta. Remuévalo bien hasta que tenga un color uniforme, teniendo cuidado de evitar cualquier grumo o dispersión desigual. A continuación, añada agua poco a poco mientras sigue mezclando hasta obtener una consistencia húmeda pero no demasiado mojada. Cuando se aplica, el mortero debe extenderse fácilmente y mantener su forma cuando se le da forma de bola.

Puede asegurarse de que su mortero para solado exterior es adecuado para el trabajo conociendo las proporciones de los componentes y utilizando los métodos de preparación correctos. La longevidad y estabilidad de su proyecto de construcción puede mejorar considerablemente si se toma el tiempo necesario para preparar adecuadamente el mortero, tanto si está instalando un nuevo patio, camino o cualquier otra superficie exterior.

Qué significa el concepto??

El principal material de construcción utilizado para pavimentar suelos de hormigón en las calles es el mortero, que se compone de áridos finos y gruesos (piedra triturada y arena), un aglutinante de cemento hidráulico y una variedad de plastificantes, anticongelantes y aditivos modificadores.

Dependiendo del grado de movilidad, la solución es líquida o plástica. A continuación se vierte en un encofrado previamente preparado, estratificado sobre una mezcla de arena y grava compactada y una malla fija de armadura de acero protegida en la medida necesaria en la parte inferior de la losa de solera.

Debido a la presencia de componentes poliméricos impermeables, la solución para solado de hormigón en la calle tiene características de alta resistencia, mayor resistencia a los cambios de temperatura, y resistencia al agua. Además, la presencia de plastificantes alarga de dos a tres veces el tiempo de fraguado de los componentes aglutinantes.

Control de calidad reglamentario

Los siguientes documentos normativos, vigentes en toda nuestra nación, establecen los requisitos para los atributos primarios y la composición química del mortero para soleras de hormigón en la calle:

• SP 71.13330.2017. Recubrimientos aislantes y de acabado.
• GOST 13087-2018. Hormigón. Métodos para determinar la abrasión.
• SP 63.13330.2018. Estructuras de hormigón y hormigón armado.
• GOST 26633-91 Hormigón pesado y de grano fino. Especificaciones.
• GOST 31489-2012. Equipamiento para garajes. Requisitos de seguridad y métodos de control.
• SP 29.13330.201.1. Suelos.
• GOST 30459-2008 Aditivos para hormigón y morteros.
• GOST 27006-86 Hormigón. Normas de selección de la plantilla.
• SP 34.13330.2012. Carreteras.

Sólo los documentos normativos mencionados anteriormente se utilizan como base para la producción de ingredientes de hormigón por parte de todas las empresas registradas oficialmente, que se utilizan para pavimentar suelos exteriores. Cada productor individual crea su propia fórmula y elabora especificaciones técnicas (condiciones técnicas).

De cada lote se extraen prototipos que se someten a pruebas periódicas en bancos de laboratorio en función de los resultados de fabricación del material. El fabricante recibe un certificado de conformidad con las especificaciones, que le permite expedir un certificado oficial de calidad para cada unidad de producto, siempre que se cumplan la resistencia necesaria y otras características de rendimiento.

Características del material

Se establecen determinadas características técnicas para cada tipo de hormigón en función de los ingredientes básicos y adicionales cuidadosamente elegidos. Estas características permiten crear una estructura que satisface todos los requisitos operativos:

• La principal característica del hormigón es su clase de resistencia a la compresión, que para soleras exteriores debe variar de B20 a B30 o más, siempre que se impongan requisitos especiales a la estructura acabada.
• Clase de resistencia a la tracción del hormigón, o B_t. Teniendo en cuenta que la estructura del material no funciona bien en tensión, el indicador máximo utilizado para soleras en áreas abiertas es B_t 3.5 – B_t. En este caso, para asegurar la posición estática de la sección transversal dentro de la altura de trabajo de la estructura bonton, entre los pares de fuerzas, con flexión directa, se utiliza el refuerzo de la zona inferior (estirada) con varillas o mallas de acero.
• Resistencia a las heladas – el funcionamiento de la solera al aire libre en condiciones de cambios constantes de temperatura a través de la marca cero en condiciones de zonas templadas debe ser de al menos F
• Resistencia al agua – la exposición periódica a las precipitaciones requiere la provisión de un grado superior, que permita alcanzar excelentes propiedades hidrófugas de la estructura – a partir de W6.
• La densidad del hormigón pesado debe oscilar entre 2200 – 2400 kg/m3 .
• Una solera de hormigón instalada al aire libre está constantemente expuesta a los esfuerzos mecánicos más agresivos, por lo que debe tener un índice de abrasión de al menos 1.2 – 1.3 g/cm 2 .

Para garantizar que se eliminan por completo todos los posibles errores en la selección de los ingredientes del hormigón para solado de calles, se aconseja planificar con antelación e identificar todas las cualidades técnicas mínimas aceptables e ideales del material de construcción de la categoría antes mencionada.

Requisitos de rendimiento

El maestro debe considerar las siguientes necesidades fundamentales para cada componente a la hora de crear la solución, teniendo en cuenta las mencionadas cualidades necesarias del hormigón pesado para solera exterior:

• Grado de cemento, que no debe ser inferior a M400 en condiciones de funcionamiento estándar y no inferior a M500 cuando se utilice una solera sometida a cargas dinámicas mayores.
• La resistencia a las heladas del hormigón para soleras se garantiza añadiendo a la solución aditivos modificadores especiales, así como una fracción de árido fino, que reduce significativamente la porosidad del material acabado.
• La resistencia al agua se consigue utilizando cemento especial de alta resistencia, así como una fracción de áridos, ya que la porosidad afecta negativamente no sólo a la resistencia a las heladas, sino que también facilita la absorción de humedad de la estructura.
• Para conseguir la máxima resistencia a las heladas y al agua, se recomienda utilizar arena de río o de cuarzo lavada con una fracción de 1 a 5 mm.
• En la densidad del material influyen las proporciones del hormigón, es decir, la cantidad de cemento, arena y piedra triturada. Para obtener una estructura densa y de alta resistencia, se requiere el uso de al menos un 25% de la marca M400 o superior.
• Para conseguir la máxima abrasión de la estructura acabada, hay que utilizar el cemento de mayor calidad, a partir de M500, y también tratar el material endurecido acabado con aditivos penetrantes poliméricos, o disponer un revestimiento final de suelo en la calle, tomando la solera como una base de carga fiable, siempre que su grosor (de 70 a 200 mm) satisfaga los requisitos de los cálculos estáticos para garantizar la capacidad de carga.

Se aconseja anotar estos requisitos en un papel antes de hacer la compra y luego elegir el material deseado basándose en el certificado de calidad del producto que se vende. Estos requisitos reflejan con precisión los indicadores mínimos aceptables de cada componente de la solera de hormigón.

Consejos para elegir una marca y una clase

Antes de elegir la marca y clase de hormigón adecuadas, tenga en cuenta los siguientes factores:

1. la naturaleza de la operación de la superficie de la zona abierta;
2. el espesor del diseño de la solera de la calle, del que depende la resistencia total y la resistencia a las grietas de su estructura.

Clase

Así es como debe ser:

• B20 – estos pequeños indicadores de la resistencia del hormigón, que se consiguen utilizando cemento M300, se utilizan mucho en la construcción de estructuras en una casa de veraneo, para diseñar caminos peatonales, terrenos recreativos o deportivos. Lo mismo se aplica a la construcción de caminos peatonales en las zonas de patio de los complejos residenciales.
• B22.5 – B25 – se utiliza especialmente a menudo para diseñar zonas de aparcamiento de coches en el país, así como cerca de pequeñas tiendas, restaurantes u otros edificios públicos. Además, esta clase se utiliza a menudo para el diseño de superficies duras en zonas verdes.
• B25 – B30 – una clase superior de hormigón se utiliza para la producción de soleras en aparcamientos cerca de grandes centros comerciales, así como en lugares con uso intensivo y alto tráfico de personas, para calzadas internas y pequeñas carreteras.
• Más de B30 – en todas partes se utiliza en la mejora de los territorios de los complejos de almacenes, edificios industriales, así como para la organización de las carreteras de carretera, la importancia regional o federal.

Marca de solado

En relación con la marca

1. F75 – un grado pequeño resistente a las heladas se utiliza en aparcamientos cubiertos ventilados, o en terrazas, en cenadores en casas de campo de verano, así como en las regiones cálidas de nuestro país.
2. F75 – F100 es un indicador estándar de la resistencia a las heladas, que a menudo se incluye en el diseño de trabajo cuando el paisajismo de los patios de los complejos residenciales, o caminos de entrada locales, así como aparcamientos para coches.
3. Más de F100 – se utiliza cuando es necesario cumplir los requisitos operativos más exigentes en climas duros con frecuentes cambios de temperatura por encima de la marca cero durante la estación fría.

Grado de impermeabilidad

Estos son los signos

• W4 – condiciones estándar para el funcionamiento de soleras en casas de campo de verano, o en otros territorios situados en una colina, lo que excluye la fluoreabilidad potencial del territorio y un alto nivel de elevación de las aguas subterráneas.
• W6 – se utiliza cuando se mejoran parcelas con un alto nivel de aguas subterráneas, cuando su aumento en primavera, o después de fuertes lluvias, puede causar inundaciones a corto plazo del territorio.
• Más de W6 – utilizado para áreas de tierra que son a menudo bajo el agua, o en condiciones especiales de funcionamiento del territorio y todas las superficies duras situadas en él.

Indicadores de abrasión

Los requisitos para la abrasión son los siguientes:

• Desde 0.9 – 1.1 g/cm 2 – utilizado para uso de intensidad media y tráfico peatonal ligero.
• A partir de 1.once.3 g/cm 2 – se utiliza para zonas ajardinadas o para organizar el aparcamiento cerca de centros comerciales y otros edificios públicos.
• Más de 1.3 g/cm 2 – más a menudo, se utiliza en el diseño de calzadas, plataformas de giro de equipos pesados, zonas de almacén en el territorio abierto y otros terrenos especiales con la operación más intensiva y el aumento de las cargas de frenado de las ruedas de transporte.

El certificado de conformidad del fabricante, el reconocimiento de la marca y los numerosos comentarios positivos de los clientes sobre los productos de la empresa publicados en foros independientes en línea son algunos de los factores más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir los ingredientes esenciales y superiores para la solera de hormigón de la tienda.

Por qué es importante elegir los ingredientes adecuados??

Por los motivos que se exponen a continuación, elegir los ingredientes adecuados para un solado de hormigón es crucial para la planificación de zonas locales o paisajísticas:

• Alcanzar la resistencia estructural requerida.
• Satisfacer los requisitos de abrasión y otros tipos de desgaste físico.
• Proporcionar los grados necesarios de resistencia a las heladas y al agua añadiendo polímeros especiales adicionales o ingredientes minerales.
• La capacidad de calcular con precisión la cantidad de armadura en el hormigón.
• En función de la altura de trabajo de la regla, se determina con precisión el espesor del producto de hormigón armado.
• La cantidad necesaria de plastificantes permitirá evitar sobrecostes y, al mismo tiempo, retrasar el periodo de fraguado de la solera hasta los valores requeridos.
• Los aditivos modificadores reforzarán la estructura de la solera de hormigón con un espesor reducido, le añadirán elasticidad, lo que reducirá el riesgo de fractura frágil, y también acelerarán la ganancia de resistencia estructural una vez fraguado el ligante.

Existe una mayor probabilidad de que la estructura experimente un rápido deterioro físico, que haga necesaria su restauración y sustitución, si las propiedades elegidas de la regla no satisfacen los requisitos del proyecto o la normativa vigente. Estas acciones se traducen invariablemente en gastos materiales desorbitados y disminuyen el margen de beneficio derivado de la explotación del inmueble.

Componentes exteriores

El propietario del terreno o un artesano requerirá un conjunto específico de ingredientes básicos y adicionales en una proporción específica, junto con los que cumplen los requisitos operativos y de diseño para ellos, con el fin de crear una solera de hormigón en la calle.

Básico

Más del 95% al 97% del volumen de la mezcla líquida de hormigón se compone de los ingredientes principales. Se compone de las cargas y aglutinantes que se enumeran a continuación, que aportan más resistencia a la futura estructura:

Cemento

Dado que el grado de cemento afecta a la capacidad de la estructura final para soportar cargas, el aglutinante hidráulico es la parte más crucial de una solera de hormigón.

Tras la hidratación, el cemento experimenta una reacción activa con el agua, que posteriormente se evapora para formar una densa estructura pétrea.

Condiciones:

1. El cemento debe estar seco, sin grumos ni impurezas extrañas.
2. El contenido máximo de humedad del cemento no puede ser superior al 40% – 50%, ya que empieza a reaccionar prematuramente con el agua.
3. La vida útil del cemento para soleras no es superior a 3 – 4 meses desde la fecha de producción del material a granel en la fábrica.
4. Grado de cemento recomendado – M400 – M500.

Arena

Tanto el hormigón ligero como el pesado, así como el mortero de cemento y arena, requieren áridos finos.

Condiciones:

• Se recomienda utilizar únicamente cantera de cuarzo o arena de río lavada, ya que este material tiene la mayor resistencia a la compresión.
• La fracción de arena debe ser como mínimo de 2 mm y como máximo de 5 mm.
• La arena no debe contener partículas de arcilla, y su humedad debe ser de al menos el 15%.

Piedra triturada

Para la solera de hormigón en la vía pública sólo se utilizan áridos de gran tamaño, como piedra de granito triturada. Esto sólo se hace si la solera de hormigón es lo suficientemente gruesa (al menos 100 mm) para evitar que los bordes afilados de la piedra triturada se vean a través de la superficie, y si el maestro puede vibrar cada área mientras vierte la mezcla en el encofrado.

Condiciones:

1. Para solados exteriores, se recomienda utilizar únicamente piedra triturada de granito, que debe lavarse a fondo antes de mezclarla.
2. La fracción no debe superar los 20 mm, todos los bordes deben ser angulosos para garantizar una mejor adherencia a los materiales cementosos.

Se aconseja utilizar un compresor para calentar todos los áridos inertes antes de empezar a trabajar en tiempo frío para acelerar la reacción química y evitar que se forme hielo en ellos.

Agua

Imprescindible para que el ligante se hidrate y se produzca una reacción química con el cemento que favorezca el endurecimiento. El agua también influye en la trabajabilidad y plasticidad del mortero líquido en el encofrado.

Condiciones:

• El agua debe estar limpia, sin impurezas minerales sólidas ni orgánicas extrañas, sin inclusiones de aceite ni otros componentes.
• La temperatura del agua debe ser superior a +5 – 10 o C.

piedra caliza triturada o grava se pueden utilizar en ciertas circunstancias, pero en estos casos, los indicadores de fuerza, resistencia al agua y resistencia a las heladas será mucho más reducida.

Esto significa que ninguna de estas piezas puede utilizarse en otro lugar que no sean casas de veraneo u otras zonas duras que no se utilicen con frecuencia.

Adicional

Para fabricar hormigón para solado de calles, es posible que también necesite ingredientes líquidos o a granel adicionales, que alteran la composición química de la mezcla y mejoran varias de sus propiedades técnicas. Estos ingredientes se añaden a los ingredientes principales.

Resinas epoxi de dos componentes

Necesarias para servir de aglutinante en el hormigón y crear conexiones elásticas entre los áridos gruesos y finos. Si no se pretende aplicar un revestimiento de acabado encima, suelen utilizarse para crear una solera en la calle.

Las características positivas de las resinas epoxi incluyen una mayor resistencia a las fluctuaciones de temperatura, una mayor resistencia al agua y una mayor resistencia de la red cristalina a la exposición a la luz solar directa.

Aditivos modificadores

Se utilizan para mejorar la hidratación y alargar el tiempo de fraguado de los componentes del ligante modificando la composición química del hormigón según sea necesario. Los aditivos modificadores son siempre beneficiosos si la solera tiene un grosor superior a 150 mm o si la ubicación de la instalación requiere largos viajes de mezcladora para la solución terminada.

La principal necesidad de los aditivos modificadores, que pueden contener polímeros, es que sean seguros para el medio ambiente y no pongan en peligro la salud humana. Además, cada elemento de estos aditivos necesita formar un enlace químico con el cemento vivo.

Componentes anticongelantes

Debido a las sales minerales que contienen, el punto de congelación de la mezcla líquida se retrasa considerablemente, lo que permite trabajar durante todo el año. Pueden utilizarse a temperaturas de hasta -10 o C porque el agua salada no cristaliza durante al menos 30 minutos.

Para verificar con precisión las propiedades anticongelantes, según las condiciones climáticas de la obra en la época del año en curso, el consumidor debe estudiar detenidamente el certificado de calidad del producto y las instrucciones de uso antes de comprar aditivos anticongelantes.

Aditivos hidrofobizantes

Elementos que reducen drásticamente la porosidad del hormigón. Están formados por componentes poliméricos viscosos que, cuando se secan, forman una película impermeable e irrompible sobre la superficie de la estructura de hormigón y la estructura terminada.

Esto garantiza las cualidades antihielo de la estructura, así como su hidrofobicidad, que es crucial en zonas que podrían inundarse en el futuro. Si la humedad no entra en los poros, no se congelará allí y se expandirá más tarde, destruyendo la estructura del material.

Para fabricar hormigón en bruto destinado a ser colocado en una solera, se aconseja comprar ingredientes adicionales, pero sólo aquellos que sean naturales o de base mineral, o polímeros que no tengan una toxicidad elevada (inferior a T1). Esto disminuirá la posibilidad de efectos adversos en la salud de los usuarios, lo que es crucial cuando se ajardinan espacios cercanos a centros infantiles o médicos.

Es esencial que cualquier persona que trabaje en proyectos al aire libre conozca la mezcla adecuada para el mortero de solado en exteriores, como la instalación de baldosas o adoquines. Este artículo profundiza en los elementos esenciales -como el agua, el cemento y la arena- y sus proporciones precisas para crear una mezcla duradera que resista el uso y la intemperie. Le daremos consejos detallados sobre la preparación para asegurarse de que el mortero fragüe correctamente y cree unos cimientos sólidos y duraderos. Tanto si eres un constructor experimentado como un aficionado al bricolaje, conocer estos fundamentos mejorará tus habilidades en la construcción de exteriores y garantizará que tus proyectos duren.

Proporciones y ejemplo de cálculo

Dependiendo de los requisitos técnicos y operativos para el futuro diseño (basado en 1 m 3 de estructura terminada), todos los materiales anteriores deben utilizarse en las siguientes proporciones al hacer un mortero para soleras de hormigón en la calle:

1. La cantidad de cemento, dependiendo de su marca y de los indicadores de resistencia, oscila entre el 23% – 25% y el 33% – 35%, siempre que no haya piedra triturada como árido grueso.
2. Si se utiliza hormigón en toda regla para enrasar el suelo y se añade piedra triturada de granito a su composición, la fracción volumétrica de cemento se reduce al 20% – 25%.
3. Independientemente de qué solado se utilice en la estructura – hormigón o cemento-arena, el principal relleno que aporta estructura y resistencia es la arena de cuarzo. En ausencia de virutas, se dosifica en la solución líquida en una cantidad de hasta el 70% – 75%, o 0.75 m 3 por cada cubo de hormigón.
4. En el caso de preparar hormigón pesado con árido de piedra triturada de granito grueso, la fracción másica de arena se reduce al 55% – 60%, ya que se añade a la estructura hasta un 25% de árido de granito grueso. Es decir, sobre la base de 1 m 3, es necesario añadir hasta 0.5 – 0.6 m 3 de arena y hasta 0.25 m 3 de piedra triturada.
5. Todos los ingredientes adicionales descritos anteriormente, que aumentan la resistencia a las heladas, la resistencia al agua o las características de resistencia del hormigón, y también retrasan su período de fraguado, se dosifican en una cantidad total no superior al 3% – 5% de la mezcla líquida acabada. Así, para 1 m 3 de hormigón no se necesitarán más de 30 – 50 litros de todos los aditivos.
6. El agua, que es necesaria para iniciar la reacción química, se añade en una cantidad de 90 – 100 litros por cada 1 m 3, para lograr la movilidad P2, o 20% – 30% más cuando es necesario para obtener la movilidad P3.
7. La cantidad de agua depende de la movilidad prevista de la mezcla. Para la movilidad P2, 1 m 3 requiere de 90 a 100 l, y para la movilidad P3 – de 110 a 130 l.

A continuación se muestra un ejemplo de cómo calcular todos los ingredientes primarios y secundarios necesarios para fabricar hormigón para una solera de calle que se colocará bajo caminos peatonales duros en una casa de veraneo en otoño, basándose en las proporciones mencionadas anteriormente:

• Si es necesario hacer una solera de hormigón en una superficie de 20 m x 2 m, entonces su superficie es de 20 x 2 = 40 m 2 .
• Si el espesor de la solera es de 100 mm, el volumen de hormigón necesario es de 40 x 0 mm.1 = 4 m3 .

Teniendo en cuenta todas las proporciones mencionadas anteriormente, mezcla el hormigón con las siguientes cantidades de cemento, arena, plastificantes, piedra triturada y agua:

1. Cemento grado M400 – 25%, o 4 x 0.25 = 1 m 3 .
2. La arena de cantera de cuarzo de tamaño medio y con un contenido de humedad del 14%, constituye el 50% del volumen total, o 4 x 0.5 = 2 m3 .
3. Aditivos antihielo, ya que el hormigonado se realiza a bajas temperaturas – no más del 1% = 4 x 0.01 = 0.04 m 3 .
4. Resinas epoxi e hidrófugos para garantizar una mayor resistencia al agua de la composición acabada – 1% + 1% = 2%, o 4 x 0.02 = 0.08 m3 .
5. El mismo volumen de aditivos modificadores será necesario para aumentar la resistencia y elasticidad del hormigón – 2%, o 4 x 0.02 = 0.08 m3 .
6. Se recomienda aceptar la movilidad de dicha mezcla para una instalación cómoda y rápida en el encofrado P3. Para conseguirlo, necesita añadir al menos 130 litros de agua por 1 m 3, o 130 x 4 = 520 litros por 4 m 3 de solado de calle bajo los caminos.

Dado que todos los ingredientes adicionales se dosifican en función del peso y que los recipientes de los productos básicos se fabrican con volúmenes de 10 l, y que su densidad es aproximadamente igual a este indicador relacionado con el agua, que es de 1000 kg/m3,

• Plastificantes – 1% = 2 x 10 l = 20 l.
• Aditivos anticongelantes – 1% = 2 x 10 l = 20 l.
• Resinas epoxi – 1% = 4 x 10 l = 40 l.
• Aditivos modificadores – 1% = 2 x 10 l = 20 l.

Cálculos adicionales en el vídeo:

El cemento sólo está disponible en el mercado en sacos de 40 o 50 kg, con un peso volumétrico de 1600 kg/m3. Esto indica que 0.Se necesitarán 625 kg, o 13 sacos de 50 kg cada uno, para dosificar 1 m 3 de cemento.

Se aconseja prever una cantidad de reserva de material, que oscila entre el 5% y el 7%, al preparar el hormigón a mano para enrasar un suelo exterior, ya que existe un riesgo importante de defectos involuntarios, pérdida de cemento o inclusión de materiales inertes.

Por lo tanto, se aconseja tener en cuenta 4.2-4.3 m 2 de la estructura terminada en lugar de 4 m 2 al determinar la dosificación precisa de todos los ingredientes para una solera concreta.

Se aconseja utilizar un cono de retracción para medir el grado de plasticidad del hormigón en cuanto esté listo y, a continuación, utilizar el método de impulsos de choque para realizar ensayos no destructivos a fin de determinar la resistencia de la estructura final una vez que haya adquirido frescura.

Herramientas para preparar la mezcla

A la hora de realizar una solera para exteriores, lo mejor es ponerse en contacto con expertos que utilizarán únicamente equipos de última generación y realizarán todas las tareas en el plazo previsto y con la calidad adecuada, todo ello gracias a una tabla de procesos probada. Si esto no es factible, puede preparar usted mismo el hormigón de la solera utilizando los siguientes instrumentos y suministros:

• El equipo principal es un mezclador de hormigón que, por regla general, funciona con un motor eléctrico y tiene una tolva receptora con un volumen interno de 100 a 300 litros, dependiendo de la categoría del dispositivo y de la cantidad de hormigón necesaria para la solera exterior.
• Para dosificar con precisión componentes como plastificantes, agua, anticongelantes o aditivos modificadores, se recomienda adquirir un vaso medidor u otro recipiente graduado.
• Para calcular con precisión los materiales inertes, debe utilizar básculas industriales con un límite de pesaje de hasta 150 – 500 kg.
• Las palas se utilizan para introducir cemento o materiales inertes en la tolva.
• Si se requiere un suministro constante de agua en grandes volúmenes, se necesitará una manguera conectada directamente al suministro de agua del edificio.
• Para suministrar la mezcla terminada, dependiendo del volumen y la distancia de transporte de la solución desde el lugar de mezclado hasta la colocación en la estructura, se necesitará una camilla, carretillas o una bomba de trasvase de hormigón.

Deben utilizarse herramientas de alta calidad y la maquinaria debe estar en buen estado, conectada a tierra y libre de peligros para la salud del operario. También es necesario limpiarlo de cualquier resto de suciedad y prepararlo para su uso.

Instrucciones paso a paso para amasar

Para producir solado en la calle después de automezclar mortero de hormigón, es necesario completar todos los puntos del diagrama de flujo que se muestra a continuación, teniendo en cuenta algunas sutilezas:

• La tolva de la hormigonera se limpia de todo rastro de hormigón viejo; si es necesario, el material endurecido se golpea y se despega con espátulas u otras herramientas de acero afiladas.
• El cemento se vierte en la tolva en la proporción requerida.
• La hormigonera se enchufa y empieza a girar.
• Mientras gira, se añade arena a la tolva, 10 – 20 kg, para lo que se recomienda utilizar cubos de acero.
• Cuando se añade arena siguiendo estrictamente la receta, también es necesario verter piedra triturada en el recipiente si el proyecto implica la preparación de hormigón completo para solado en la calle.
• Se mezcla toda la mezcla seca en una amasadora durante 3 – 5 minutos, hasta que los grumos se disuelvan completamente y se consiga una composición homogénea de un solo color.
• A continuación, es necesario empezar a dosificar el agua sobre la base del cálculo de 100 – 120 litros por metro cúbico de hormigón. Así, si se mezclan 200 litros en la hormigonera, la cantidad de agua será de 20 a 25 litros.
• El agua se añade en pequeños volúmenes, de 1 a 3 litros cada uno, y la mezcladora sigue girando con la misma intensidad.
• Cuando la mezcla adquiere la plasticidad necesaria, se recomienda comprobar su indicador de movilidad en un cono galvanizado especial.
• En la fase final, si existen requisitos adicionales para la mezcla acabada, se añaden al hormigón plastificantes, aditivos modificadores o anticongelantes, en una cantidad total del 3% – 5%, como se ha mencionado anteriormente.
• La hormigonera sigue mezclando el hormigón durante 1 ó 2 minutos más, tras lo cual el hormigón acabado puede verterse en un contenedor de transporte y enviarse para su colocación en la estructura.

Tras la preparación, el hormigón debe verterse en una cubeta previamente preparada con una base de arena y grava compactada, armadura y rebordeado de encofrado.

Esto se debe a que el hormigón líquido fragua una hora después de la preparación porque la humedad empieza a evaporarse. Puede permanecer líquido hasta tres horas si se utilizan plastificantes, pero después se endurecerá rápidamente y no será apto para su uso en la estructura.

Posibles dificultades y errores

El propietario o maestro puede cometer varios errores graves al mezclar el hormigón para colocar una estructura de solado en el exterior, que podrían tener efectos perjudiciales.

• Dosificación incorrecta de los ingredientes: la mezcla no alcanzará la movilidad ni la resistencia mecánica requeridas cuando se coloque en la estructura y se endurezca posteriormente.
• Cemento de mala calidad, húmedo, o materiales inertes contaminados – cualquier impureza de arcilla u otras inclusiones de restos en los materiales básicos para el hormigón provocan una disminución de sus características de rendimiento.
• Cantidad insuficiente de agua – la movilidad de la mezcla dura no permite alcanzar el grado adecuado de compactación.
• Cantidad excesiva de agua – una mezcla de hormigón demasiado líquida fluirá fuera del encofrado, se filtrará en el suelo compactado de la base y, al endurecerse, disminuirá de volumen con la formación de grietas de retracción, lo que requerirá la instalación de una capa adicional de suelo autonivelante o superficie de acabado, por ejemplo, adoquines o baldosas de pavimentación.
• Cantidad insuficiente o ausencia total de plastificantes, hidrofugantes, modificadores o componentes anticongelantes – a bajas temperaturas exteriores, el agua cristaliza rápidamente y no tiene tiempo para entrar en una reacción química con el ligante hidráulico, y, en el caso de hormigonado a largo plazo de la estructura, la solución de hormigón puede fraguar rápidamente, lo que no le permitirá colocarlo con la calidad adecuada.
• Violación de la tecnología de mezclado – grumos duros de cemento en el hormigón, o mezcla insuficientemente uniforme de aglutinantes y materiales inertes, conduce a la delaminación local de la estructura, que, a su vez, causa astillas, grietas y otros defectos de solado que requieren reparación.
• Elección incorrecta de la marca de cemento, falta de piedra triturada u otras violaciones del mapa tecnológico – a pesar de la reacción química que se ha producido, la losa de hormigón de la solera de la calle puede sufrir rápidamente desgaste físico debido a la insuficiente resistencia de su estructura.

Debe familiarizarse de antemano con las clases magistrales profesionales y las lecciones en vídeo, que con frecuencia se comparten con otros usuarios en el dominio público, para evitar los errores enumerados anteriormente.

Gastos medios en la Federación Rusa

Para preparar una solución concreta para la colocación de una solera en una zona abierta, hay que hacer frente a los siguientes gastos de adquisición de materiales básicos y adicionales:

1. Materiales listos para hacer soleras, en condiciones de fábrica:
2. Mezcla de hormigón de arena con plastificantes y aditivos anticongelantes, destinada al uso en exteriores M400 – M500 – 190 – 250 rublos. para 1 saco de 40 kg.
3. Solado seco prefabricado con mayor resistencia a la intemperie y resistencia mecánica – 250 – 300 rublos. por 1 saco de 30 kg.
4. Cemento Portland marca M400 – 500 – 600 – 800 rub. para 1 bolsa con un peso de 50 kg.
5. Agregado fino y grueso (arena y piedra triturada):
6. Arena de cuarzo mayor tosquedad, o arena de río lavada de mayor resistencia – de 2400 – 2600 a 2900 – 3400 rublos. por 1 m 3 .
7. Piedra triturada sobre granito natural, con una fracción pequeña o mediana (de 15 a 20 mm) – de 5100 – 6100 rublos. por 1 m 3 .
8. Aditivos poliméricos, minerales, mixtos u orgánicos:
9. Aditivos anticongelantes con diferentes límites de resistencia a la temperatura – 380 – 480 rublos. para 10 l.
10. Plastificantes para prolongar el periodo de fraguado de la mezcla de hormigón – 300 – 450 rublos. para 10 l.
11. Aditivos modificadores para soleras de calle de hormigón pesado u otras estructuras – 350 – 450 rublos. durante 10 l.
12. Resinas epoxi con endurecedores en el kit – 200 – 350 rublos. por 5 l.
13. Acrilatos de metilo y otros componentes poliméricos para aumentar la resistencia de la mezcla de hormigón – 50 – 150 rublos. por 1 l.
14. Componentes hidrófugos para crear una película polimérica fiable – de 3400 – 5600 rublos. para 20 l.
15. Mallas reforzadas para carreteras:
16. Malla de carretera de alta resistencia de acero estructural d5 – d7 A500s, con una celda de dimensiones 100 x 100 mm – 440 – 680 rublos. por 1 m 2 .
17. Refuerzo de carretera con un perfil periódico, según GOST, d5 – d10 A500s – 40 – 70 rublos./kg, 35 – 65 mil. rublos. por 1 t.
18. Membranas impermeabilizantes, láminas de barrera de vapor, placas aislantes para crear una solera de hormigón flotante en el exterior, lo que evita el abombamiento, la deformación y la destrucción del tablero:
19. Membranas poliméricas de barrera al vapor – 1.6 – 2.2 mil. frotar. para 50 – 120 m2 .
20. Impermeabilización de alta resistencia de betún en rollo o polímero elástico – 1.7 – 5.2 mil. rublo. para 4.5 – 25 m2 .
21. Placas de espuma de poliestireno extruido de densidad aumentada y con juntas de enclavamiento formadas por un perfil mecanizado, a lo largo del perímetro de los extremos de los productos – 4.5 – 7.5 mil. frote. por 1 m 3 .

El proceso de mezclado del hormigón consiste en cargar mecánicamente los componentes en la mezcladora y luego arrastrar la mezcla terminada por toda la superficie del vertido inminente. En este sentido, para llevar a cabo tales operaciones de producción basta con atraer mano de obra poco cualificada a precios bajos.

Además, el cliente siempre puede ponerse en contacto con la planta de hormigón más cercana y hacer un pedido del producto acabado que cumpla estrictamente las especificaciones técnicas si no puede o no quiere preparar el hormigón para solado en la calle a mano para evitar errores en las proporciones o en el proceso de mezcla.

Los siguientes rangos representan la gama de precios del hormigón en la zona central de la Federación Rusa (por 1 m 3 de material terminado):

• Mezcla de cemento y arena a base de ligante hidráulico de grado M300 y sin adición de árido grueso – de 4200 – 4400 rublos.
• Hormigón estructural clase B15 sobre grava o piedra caliza triturada – de 5000 – 5100 rublos.
• Hormigón pesado de resistencia media B 20 – B22.5 – de 5200 – 5300 rublos.
• Hormigón pesado de alta resistencia B25 – de 5300 – 5500 rublos.
• Hormigón pesado de alta resistencia B30 y superior – de 5500 – 6000 rublos. y más.
• La adición de aditivos antihielo u otros aditivos modificadores, hidrofugantes, plastificantes, que aumentan el coste de la mezcla acabada entre un 5% y un 15%.

Tenga en cuenta que la entrega está incluida en el precio de una hormigonera completa al pedir hormigón premezclado u hormigón con BSU. Por lo tanto, dependiendo de la capacidad de la tolva de la hormigonera, lo más rentable es pedir hormigón o mortero de cemento y arena en cantidades de 5 a 10 m 3.

El cliente pagará más por la entrega si necesita pedir entre uno y dos m3 de hormigón, ya que el carro funciona a pleno rendimiento independientemente de la cantidad de material pedida.

La región en la que se realiza el trabajo, la dificultad de la logística, el tipo de hormigón, la estrategia de marketing del proveedor y la cantidad de productos en el lote pueden tener un pequeño impacto en los precios arriba indicados.

Mortero de solado para exteriores: proporciones de los componentes	Normas de preparación
1 parte de cemento, 3 partes de arena, agua según sea necesario	Garantizar una superficie limpia y seca. Mezcle bien los materiales. Añada agua gradualmente hasta conseguir la consistencia deseada. Aplique uniformemente y nivele inmediatamente.

Para que el mortero de solado exterior sea duradero y eficaz, las proporciones de los componentes deben ser las correctas. Los ingredientes principales son el cemento y la arena, que suelen combinarse en una proporción que garantice tanto la trabajabilidad como la resistencia. En espacios exteriores, esta mezcla sirve de base para acabados como baldosas, piedras u otros materiales.

El primer paso en la preparación es elegir la arena adecuada, normalmente arena de construcción, que proporciona a las mezclas de cemento una buena cohesión. El uso previsto y el clima local del lugar de instalación influyen en la proporción de arena y cemento. Para conseguir una mezcla homogénea, sin grumos ni irregularidades, es necesario mezclar a fondo.

La consistencia necesaria se consigue añadiendo agua progresivamente. Si bien una cantidad insuficiente de agua puede dificultar el trabajo con la mezcla, una cantidad excesiva puede debilitarla. El resultado deseado es una mezcla que se extienda fácilmente pero que mantenga su forma cuando se compacte. Prestar especial atención al contenido de agua garantiza que el mortero fragüe correctamente y se adhiera al sustrato.

Para aplicar el mortero de solado en exteriores, la mezcla debe extenderse uniformemente sobre la superficie preparada y alcanzar el grosor y el nivel adecuados. Se puede conseguir un acabado liso que sirva de apoyo a la capa superficial final utilizando técnicas como el fratasado y el enrasado. Para que el mortero sea más resistente, debe curarse correctamente, lo que suele conseguirse manteniéndolo húmedo y evitando que se seque demasiado pronto.

En conclusión, el secreto del éxito de un proyecto de construcción o renovación es conocer las dimensiones y la preparación del mortero de solado exterior. Comprender estas ideas y seguir las mejores prácticas de aplicación y mezcla permite a los constructores garantizar una base sólida para superficies exteriores que sean estéticas y funcionales.

Vídeo sobre el tema

Mortero de solado. Solado semiseco.