Características técnicas de la solera de hormigón en el suelo, las sutilezas de relleno, pros y contras de

Para muchos proyectos de construcción, los suelos de hormigón colocados directamente sobre el suelo ofrecen una solución resistente y adaptable. Estos suelos ofrecen una base sólida para diversas actividades y estructuras, y se utilizan con frecuencia en entornos comerciales, industriales y residenciales.

El proceso de relleno es una de las partes más importantes de los solados de hormigón a nivel del suelo. Esto implica nivelar y excavar la superficie del suelo para prepararla adecuadamente antes de verter la mezcla de hormigón. La funcionalidad y longevidad del suelo final dependen en gran medida del calibre de esta preparación.

Los atributos técnicos de los suelos de hormigón son importantes a la hora de determinar su idoneidad para el uso sobre el terreno. La resistencia y longevidad de la solera vienen determinadas por diversos factores, como el grosor, los métodos de curado y el refuerzo. Comprender estos atributos facilita a constructores y propietarios la toma de decisiones en sus proyectos de construcción.

El uso de soleras de hormigón para la construcción presenta ventajas e inconvenientes, como cualquier otro método. Positivamente, resisten un fuerte desgaste por el uso y ofrecen una excelente durabilidad. Además, ofrecen masa térmica, lo que reduce el gasto energético y ayuda a controlar la temperatura interior. Sin embargo, cuestiones como la necesidad de un drenaje adecuado y la posibilidad de agrietamiento debido al movimiento del suelo deben estudiarse y tratarse adecuadamente.

Características de diseño de la solera negra

Uno de esos elementos constructivos de soporte reforzado que cumple numerosas funciones cruciales es la solera de hormigón de la planta baja.

• Sirve de base resistente bajo el suelo final para la primera planta del edificio.
• Distribuye eficazmente las cargas externas permanentes y temporales para su posterior distribución a lo largo de la base de suelo compactado.
• Evita la formación de asentamientos irregulares y la inclinación de la estructura del suelo, que, por regla general, está separada de los cimientos y otros elementos del edificio por una junta de dilatación.
• Si hay suelos calefactados, sirve de base para su instalación oculta.
• En el caso de los cuartos húmedos con escalera para evacuar el agua, la solera se hace con una pendiente para dirigir su flujo durante el funcionamiento de la estructura.
• Protección para placas aislantes de espuma de poliestireno instaladas bajo suelos de tierra.

Para evitar grietas de retracción y deformaciones, la solera de hormigón armado es una estructura impermeable portante y envolvente que debe verterse de acuerdo con el diseño utilizando hormigón pesado de alta calidad.

¿Es siempre de hormigón???

El material más común para la solera de la planta baja es el hormigón, pero ocasionalmente se permiten otros diseños creativos, de gran durabilidad, resistentes a la intemperie o más económicos, entre ellos:

• Hormigón armado, en presencia de suelos blandos, hundimientos kársticos o aumento de las cargas operativas.
• Hormigón polímero hidrófobo, si hay suelo húmedo bajo los suelos, o si el nivel de las aguas subterráneas sube mucho durante la temporada.
• Hormigón de arcilla expandida, siempre que las plantas bajas funcionen sin la aplicación de grandes cargas externas. Este material aumenta significativamente la resistencia a la transferencia de calor de la envolvente del edificio.
• Losas prefabricadas de hormigón armado, sujetas a la presencia de suelos sólidos, no subsidentes y no movedizos en la base y elementos de piedra armada de piezas de alta calidad con bordes formados para el enclavamiento.
• Mezclas innovadoras de hormigón de arcilla que se utilizan para cimientos sólidos y semirrocosos, eliminando las altas concentraciones de agua, así como la deformación bajo cargas.

Normalmente, como cimentación de la planta baja se utiliza un marco plano tejido construido con varillas de acero en la parte inferior de la estructura o una solera de hormigón reforzada con malla de carretera.

Entender los suelos de hormigón a ras de suelo requiere profundizar en sus facetas técnicas, desde los matices del vertido hasta sopesar sus ventajas e inconvenientes. Este artículo aborda cuestiones potenciales como el mantenimiento y el impacto medioambiental, al tiempo que destaca las consideraciones prácticas asociadas a la instalación de estos suelos y hace hincapié en su asequibilidad y durabilidad. Mediante el análisis de las ventajas e inconvenientes, los lectores obtendrán un conocimiento profundo que les permitirá tomar decisiones bien informadas en relación con sus proyectos de construcción y remodelación.

Requisitos

A diferencia de la mayoría de las demás formas de revestimientos rugosos utilizados para el acabado de losas de superficies horizontales, la solera bajo rasante es una estructura multifuncional que sirve a la vez de cerramiento y de soporte de carga. En consecuencia, los documentos normativos regulan los requisitos para ello:

• GOST 31358-2019 "Mezclas para soleras de construcción en seco".
• PE 29.13330.2011 "Suelos. Edición actualizada".
• SP 63.13330.2018 "Hormigón y estructuras de hormigón armado".
• SP 71.13330.2017 "Revestimientos aislantes y de acabado.

Estos documentos establecen que los siguientes requisitos de diseño y funcionamiento se aplican a los solados bajo rasante:

• Resistencia mecánica – la solera debe soportar todas las cargas permanentes y temporales de diseño.
• La ausencia de cavidades, desconchones, baches, grietas y otros defectos mecánicos en la superficie de la solera una vez endurecida, lo que indica la alta calidad de los materiales y el cumplimiento de la tecnología para su instalación.
• Uniformidad de la composición del hormigón, igual fracción de árido fino y grueso.
• Disponibilidad de armadura, de acuerdo con los cálculos estáticos y los requisitos de diseño.
• El espesor de la solera debe evitar la formación de grietas por retracción y deformaciones durante el asentamiento de la base compactada.
• Impermeabilidad y resistencia a las heladas, en función de las características hidrogeológicas de la base, así como de las condiciones de funcionamiento de la estructura.
• Marca del cemento – ligante hidráulico de la solera, que debe responder a la clase de hormigón exigida.
• La solera debe compactarse antes del curado inmediatamente después de la instalación para reducir la porosidad.
• La diferencia de altura máxima de la solera colocada bajo los suelos sobre el terreno no debe superar 0.3 – 0.5 mm/m.
• La altura de la solera debe satisfacer plenamente las soluciones de planificación del espacio del edificio y marcar 0.000 designado por el arquitecto.
• Si hay diferentes tipos de revestimientos de acabado en los pisos de la planta baja, la altura de la solera se hace con diferencias para garantizar un nivel de superficie constante en las habitaciones.
• En caso de que existan suelos hinchados bajo los forjados a lo largo del terreno, se instalará una capa adicional de aislamiento hidro y térmico de placas de espuma de poliestireno y technoelast.

La calidad del material, atestiguada por los certificados de conformidad de los lotes de productos vendidos, y el cumplimiento del mapa tecnológico durante la instalación y el mantenimiento de las estructuras de hormigón armado son los dos principales determinantes de todos los requisitos de las soleras.

Los profesionales utilizan con frecuencia métodos no destructivos para controlar la clase de hormigón y también recurren a la topografía geodésica a pie de obra para verificar el plano de instalación nivelado de la base bajo la solera acabada en el suelo con el fin de garantizar la resistencia de la estructura acabada una vez que alcance una determinada fase de endurecimiento.

Características técnicas y parámetros

La solera instalada en edificios públicos o privados con diseños de planta baja posee los siguientes atributos y especificaciones técnicas:

• La solera no reforzada está permitida para suelos no pavimentados con un módulo de deformación de 30 MPa o superior.
• La solera reforzada debe tener un espesor mínimo de 70 mm.
• El espesor óptimo de la solera en suelos sobre rasante es de 120 mm para edificios residenciales y de 200 mm para edificios públicos, comerciales o industriales, siempre que no existan en ellos procesos tecnológicos especializados.
• En el caso de colocación de servicios ocultos en el cuerpo de la solera, su espesor depende del diámetro de las tuberías y puede aumentarse hasta 250 – 300 mm, en todo el plano o localmente.
• Para condiciones de funcionamiento estándar en locales residenciales o de oficinas, la clase de hormigón para la solera puede ser B12.5 – B15, y para cargas mayores en comercios o edificios industriales, aumenta a B20 – B25 y superiores.
• El grado de impermeabilidad del hormigón para soleras bajo rasante es W4 – W6, y la resistencia a las heladas es a partir de F75, ya que dichas estructuras se refieren a cimentaciones y ciclo cero, lo que implica condiciones de funcionamiento agresivas.
• La fracción de piedra triturada de granito en una solera de hormigón bajo el suelo oscila entre 5 y 20 mm, con un grosor de hasta 100 mm, y entre 15 y 30 mm, con un grosor de más de 100 mm.
• Para la solera se utiliza arena lavada de cuarzo de construcción con dimensiones de gránulos de 1 – 2 a 3 – 5 mm.
• El cemento Portland utilizado para preparar el hormigón para este diseño tiene un grado de resistencia de al menos M300, pero la mayoría de los expertos se inclinan por M400 – M500.
• La solera se refuerza con una malla de carretera con una celda de 100 x 100 mm o 100 x 200 mm, con un grosor de varilla de 5 a 6 mm, o con refuerzo de barras de un perfil periódico de clase A500s con un diámetro de 6 – 10 mm, con una celda de 150 x 150 mm – 200 x 200 mm , así como con refuerzos locales en zonas de cargas elevadas o cimientos de suelo débiles.
• Si es necesario, se añade fibra de aramida a una solera con un grosor inferior a 100 mm, lo que proporciona un refuerzo continuo y aumenta la resistencia a las grietas, así como las propiedades deformables de la estructura de hormigón armado.

Basándose en las soluciones de planificación del espacio, las cargas aplicadas y los cálculos estáticos de las plantas bajas, el diseño de trabajo establece todas las características técnicas finales, así como los parámetros geométricos de la solera. Los materiales se eligen utilizando indicadores técnicos y físico-mecánicos, y a continuación se elabora un pliego de condiciones exhaustivo para los planos del proyecto.

Capas del pastel

Los solados a nivel del suelo son una estructura relativamente compleja de hormigón armado compuesta por las siguientes capas, dispuestas de abajo hacia arriba:

• Suelo de cimentación continental.
• Anillo de drenaje para la evacuación de aguas subterráneas.
• Una capa de mezcla de arena y grava, compactada hasta un grado mínimo de 0.95 – 0.98.
• Capa impermeabilizante de fibra de vidrio con impregnación bituminosa.
• Placas de poliestireno expandido con una densidad de al menos 40 kg/m 3 y un espesor de 50 mm o más.
• Desagües del edificio.
• Losa de hormigón armado con un espesor de 70 a 250 – 300 mm (según el cálculo de resistencia de la estructura para el proyecto).
• En el cuerpo del forjado hay una estructura de suelo radiante, así como otras comunicaciones de tuberías o cables.
• Una capa de suelo autonivelante o una fina solera de nivelación con aditivos poliméricos.
• Revestimiento final del suelo de materiales seleccionados.

Debido al elevado coste de las estructuras demasiado complejas y al hecho de que su uso suele ser poco práctico, los propietarios suelen recurrir a la construcción de sótanos como solución. Por lo tanto, todas las capas colocadas en la solera deben estar justificadas por las condiciones reales del suelo y los parámetros operativos del diseño de la estructura.

En consecuencia, la tarta mencionada sólo se aplica a situaciones generales; las capas se asignan por separado para cada diseño.

Qué marca de composición se utiliza??

En los edificios residenciales o públicos, para las soleras tradicionales del suelo se utiliza hormigón pesado con las siguientes propiedades y composición (sobre la base de 1 m 3 de la mezcla acabada):

• Cemento Portland con un grado de M300 y superior – de 250 a 300 kg.
• Arena de cuarzo, tamaño medio, densidad media, fracción másica de humedad – no más del 10% – 12% – 750 – 850 kg.
• Piedra triturada de granito con una composición granulométrica de 15 – 30 mm – 1050 – 1150 kg.
• Agua para obtener la mezcla acabada con movilidad P2 – P3 – 180 – 220 l.
• La densidad final del hormigón de clase B15, F75, W4 es de 2350 a 2400 kg/m2, lo que se comprueba fácilmente en básculas estándar en un recipiente de 10 litros (el peso de un cubo de este tipo es de 23.5 – 24 kg).

En zonas sin aguas subterráneas, se puede utilizar piedra caliza densamente triturada y grava arcillosa expandida para la construcción de edificios. El hormigón se trata con aditivos plastificantes y anticongelantes si hay que construir durante el invierno.

Proporciones y tecnología de cocción

Según la información anterior, la proporción de C: P: W es 1: 2.4: 4.3 para preparar el hormigón para el solado bajo rasante, y se añade agua en función de la consistencia. Antes de colocar dicho material plástico en la estructura, debe mezclarse adecuadamente. Para ello, siga estos pasos:

• Se prepara una artesa para mezclar el hormigón o se alquila una mezcladora con motor eléctrico.
• La arena se mezcla con la piedra triturada en las proporciones necesarias hasta conseguir una composición completamente homogénea.
• Se añade cemento a la mezcla, por partes, después de abrir cada nuevo saco, la composición de la construcción se mezcla constantemente.
• El agua se añade por partes, con un intervalo de 20 – 30 segundos.
• Cuando el hormigón alcanza la consistencia deseada, se interrumpe el suministro de agua, tras lo cual se mezcla durante otros 5 – 10 minutos para distribuir uniformemente todos los componentes por la estructura del material plástico.

Cabe mencionar que la reacción instantánea entre el agua y el cemento en el hormigón hidratado hace que el material líquido fragüe en 1.5 a 2 horas. Para garantizar la resistencia de diseño adecuada del material tras el endurecimiento, la mezcla de hormigón resultante debe incorporarse a la estructura en la primera hora de mezclado.

Materiales adicionales

También se necesitan ciertos materiales adicionales, o parte de ellos, para crear una solera de este tipo bajo el suelo:

• Mallas de refuerzo para carreteras, armaduras de barras de acero o materiales compuestos para reforzar la estructura.
• Aditivos antihielo para soleras de hormigonado en la estación fría, a temperaturas inferiores a +5 o C.
• Plastificantes, en caso necesario, para mantener la movilidad de la mezcla de hormigón y retrasar el periodo de fraguado del material, en caso de hormigonado a largo plazo de la estructura de la solera.
• Fibras de fibra para el refuerzo estructural de una losa de hormigón, cuando la malla de refuerzo convencional no es suficiente.
• Bolas de poliestireno expandido, si es necesario, para reducir la densidad de una estructura de hormigón y mejorar sus propiedades térmicas.
• Repelentes de agua que cierran eficazmente los poros con polímeros viscosos para evitar que la humedad penetre en el cuerpo de una estructura de hormigón, además de eliminar la succión capilar del agua subterránea cuando la base bajo la casa está húmeda.

La cantidad de ingredientes y materiales de construcción necesarios viene determinada por una serie de factores, como la región en la que se está construyendo la instalación, la estación del año, las propiedades físicas y mecánicas de la base del suelo y las especificaciones de diseño de la estructura y el proyecto.

Guía para la instalación en una vivienda particular

La solera de hormigón en bruto se aplica respetando varias directrices tecnológicas importantes y ejecutando un algoritmo específico:

• En el suelo, entre los muros de cimentación o los pilares, se prepara una zanja para la instalación de suelos sobre el terreno.
• Se retira toda la base débil para su posterior sustitución por una capa de ASG.
• El suelo continental se compacta utilizando apisonadores vibratorios.
• Se prepara una mezcla de arena y grava con una humedad de hasta el 15% – 20%.
• El ASG se coloca en el canal en capas, con un espesor de cada relleno no superior a 200 – 250 mm.
• Cada capa de ASG se compacta con planchas vibratorias hasta un grado de compactación de 0.95 – 0.Se consigue el 98.
• Se recomienda verter agua limpia del grifo sobre la tierra compactada y, a continuación, compactarla de nuevo.
• Se retira la marca superior de la capa amortiguadora de arena y grava, si es necesario, se añade la mezcla hasta que la base esté completamente nivelada.
• Se coloca un rollo impermeabilizante sobre el cojín de arena y grava, que se fusiona en las zonas de solapamiento en al menos 100 mm a lo largo del rollo.
• Cuando las zonas fundidas se enfrían, se coloca una capa de aislamiento de placas de espuma de poliestireno extruido con una junta de bloqueo en las partes extremas.
• Las placas de espuma de poliestireno se espuman con compuestos químicos aislantes – espuma de montaje.
• Tras instalar el aislamiento, se colocan separadores sobre el plano resultante para colocar la malla de refuerzo, y se pega una cinta amortiguadora elástica a lo largo del perímetro de los muros de cimentación o pilares para evitar la transferencia de cargas operativas a las estructuras del edificio, así como para garantizar el correcto funcionamiento del suelo flotante.
• A continuación, el refuerzo de la futura solera bajo suelos flotantes se organiza, teniendo en cuenta las zonas de mayor tensión, de acuerdo con los planos de diseño detallados.
• El cuerpo de la futura estructura incluye los servicios públicos – tuberías de calefacción por suelo radiante, suministro de agua, alcantarillado, así como productos de cable en ondulaciones con un broche de alambre.
• Se nivela el encofrado de la brida.
• La mezcla de hormigón se prepara de acuerdo con una receta preseleccionada.
• La estructura se hormigona hasta alcanzar el nivel deseado.

Es importante recordar que el hormigón es un material estructural débil que puede encogerse. Para tener en cuenta el movimiento de la mezcla de hormigón durante la instalación, son necesarios cortes verticales y juntas de dilatación si una de las dimensiones de la habitación es superior a 6000 mm.

Si hay una junta de temperatura y evacuación en el comercio u otro edificio público, debe reproducirse totalmente mediante solado bajo los suelos.

Refuerzo

Como se ha indicado anteriormente, una solera para aplicaciones de planta baja es una estructura de cerramiento y de carga que casi nunca se utiliza sin refuerzo debido a la débil estructura del hormigón cuando se dobla. A la hora de reforzar las soleras se tienen en cuenta varios detalles importantes:

• La solera se refuerza sólo en la zona de hormigón estirado. Teniendo en cuenta que este diseño no tiene un sellado rígido alrededor del perímetro, esta zona casi nunca se produce en las áreas de apoyo en la zona superior, lo que requiere la colocación de refuerzo sólo en la parte inferior de la regla.
• Además de trabajar a tracción, la armadura también evita la formación de grietas de retracción en el hormigón, lo que requiere su instalación en la cantidad requerida, según el porcentaje mínimo de armadura según SP. Por lo tanto, este refuerzo tiene un diámetro de varilla de al menos 6 mm y un paso de varillas en una celda de al menos 200 – 250 mm.
• Se recomienda utilizar armaduras sólo con un perfil periódico.
• En la parte inferior de la losa, debe mantenerse una capa protectora de hormigón de al menos 15 mm para evitar la corrosión o grietas en la solera desde el lado del suelo.
• La malla se extiende con un solapamiento entre las cartelas de al menos 1 celda.
• La armadura de varilla se une a lo largo con un valor de al menos 35 – 40d.
• En una sección transversal, no se permite unir más del 50% de las varillas, y la distancia entre solapes adyacentes debe ser de al menos 100 d para garantizar una sección igualmente resistente.
• Las varillas de refuerzo longitudinales y transversales se fijan entre sí con cableado de punto recocido, pero, al mismo tiempo, la malla se puede soldar, de fábrica.
• Si es necesario colocar armadura en zonas locales, se recomienda instalar varillas adicionales estrictamente en la dirección de colocación de la armadura de fondo, para que no se produzca una doble colocación de elementos de marco plano.
• Los elementos de soporte para asegurar una distancia entre el aislamiento o la base del suelo debe ser exactamente tanto que las varillas de refuerzo o la malla no se doble entre estos soportes puntuales.
• Si hay rastros de corrosión en las barras de refuerzo, es necesario tratarlas con compuestos ácidos, así como con cepillos de acero.
• Los extremos de las barras de refuerzo deben quedar por detrás de las estructuras de las paredes a una distancia mínima de 10 mm.
• Si es necesario instalar un corte vertical por una rotura en el hormigonado, la armadura se ata a toda la estructura de una vez, o al construir el marco se dejan salidas fuera de la malla de grano fino para conseguir posteriormente un refuerzo continuo de la solera.

Se aconseja adquirir accesorios fabricados únicamente con acero A500c de primera calidad que no presente signos de corrosión profunda ni de doblado. Dado que la armadura en rollo no se puede enderezar en barras rectas, no es adecuada para construir un marco plano.

Posibles dificultades

El dispositivo de solado, que se coloca debajo de los suelos sobre tierra, es una operación de construcción e instalación responsable que requiere conocimientos específicos por parte del maestro. En este sentido, algunas de las cuestiones que podrían surgir durante el hormigonado de esta estructura y que deben abordarse de inmediato para evitar daños en la cimentación de carga bajo los forjados del suelo son las siguientes:

• Mala calidad de compactación de la base – el cojín de arena y grava bajo la regla debe compactarse hasta un grado 0.95 – 0.98 utilizar plataformas vibratorias especiales que garanticen la transferencia de una carga de al menos 5000 kg.
• La presencia de suelos de cimentación débiles bajo una estructura de hormigón armado – antes de comenzar los trabajos de diseño, construcción e instalación, es necesario llevar a cabo estudios de ingeniería geológica bajo el sitio de construcción propuesto con la preparación de un informe detallado sobre las características físicas y mecánicas de la cimentación del suelo, después de lo cual se puede tomar una decisión sobre la sustitución total o parcial de los suelos arcillosos , o suelos polvorientos.
• Espesor insuficiente de la solera – la potencia de la estructura debe satisfacer plenamente el cálculo estático de la estructura de construcción para 2 grupos de estados máximos, desde el cálculo de garantizar la resistencia y la estabilidad de este elemento del edificio.
• Refuerzo insuficiente de la estructura – a la hora de asignar la cantidad de acero para reforzar el hormigón en una zona de tracción, es necesario guiarse por el porcentaje mínimo de refuerzo requerido, así como por los isofocos de tensión, basándose en los resultados de los cálculos y elaborando diagramas.
• Capa protectora insuficiente – toda la armadura instalada en la parte inferior de la solera de hormigón debe estar distanciada de la base 15 mm o más.
• La presencia de puentes térmicos en la estructura acabada – cuando se instalan suelos sobre el terreno en la zona de congelación de la base, se requiere la instalación de placas de poliestireno para evitar el levantamiento y garantizar la eficiencia energética requerida del edificio.
• Superficie irregular de la solera – después del vertido, antes del inicio del proceso de fraguado del hormigón, es necesario alisar y nivelar la superficie superior y, después del endurecimiento, realizar un estudio geodésico ejecutivo y, si es necesario, refinar la estructura de hormigón armado.

Se aconseja familiarizarse con las clases magistrales de instaladores profesionales antes de verter solado bajo el suelo en un edificio residencial o público por cuenta propia. Estos instaladores suelen colgar sus vídeos en Internet para que otros usuarios puedan verlos.

Normas de cuidado después de la obra

Según el programa de la empresa conjunta, el hormigón es un tipo único de material de construcción que se vierte en el encofrado en forma líquida y se endurece en al menos 28 días. En consecuencia, se deben establecer condiciones únicas durante el proceso de endurecimiento para garantizar todos los atributos operacionales, específicamente:

• Inmediatamente después de la colocación y el fraguado, la estructura se cubre con un tejido flexible o un material polimérico con un alto nivel de resistencia a la transferencia de calor para evitar la pérdida de energía calorífica, que se concentra durante la reacción química del cemento con el agua.
• Teniendo en cuenta que el cemento es un aglutinante hidráulico, después de que endurezca, es necesario verter agua sobre el material, ya que la estructura endurece mejor con la humedad máxima.
• Cuando la temperatura del aire exterior es inferior a +5 o C, es necesario añadir aditivos anticongelantes a la mezcla de hormigón para evitar la rápida cristalización del agua antes de que finalice la reacción química y el fraguado.
• Si la temperatura del aire exterior es inferior a 0 o C, será necesario instalar adicionalmente un TMO, así como un cable PNSV en el cuerpo de la jaula de armadura para garantizar un calentamiento uniforme del hormigón sin ralentizar la reacción química.

Para evitar que la humedad penetre en el hormigón y provoque la destrucción localizada o estructural de la solera, se aconseja rellenar inmediatamente las grietas de retracción que aparezcan en la superficie del hormigón utilizando un mortero de cemento no retractable del tipo NTs.

Ventajas e inconvenientes

Prácticamente en todas las construcciones, si el diseño de la obra requiere esta solución de diseño, se instala una solera rugosa debajo de los suelos sobre el terreno, ya que este método de construcción presenta numerosas ventajas.

• Una base fiable bajo el último piso en el suelo.
• La estructura flotante excluye el rodillo y transfiere los esfuerzos a los cimientos de los edificios.
• La distribución completa de las cargas externas puntuales sobre el suelo.
• Durabilidad: el diseño puede servir durante más de 50 años sin necesidad de reparaciones ni sustituciones.
• Completa resistencia al agua, al elegir la marca adecuada de hormigón, así como una impermeabilización fiable de betún en rollo.
• Protección fiable contra la congelación, siempre que la colocación de placas de poliestireno bajo una placa de hormigón armado.
• La posibilidad de un diseño de cualquier espesor y configuración.
• La posibilidad de elegir una mezcla de hormigón con diversas características físicas y mecánicas.
• El volumen mínimo de operaciones de producción y reparación al finalizar la estructura tras el endurecimiento.
• La estructura fiable prácticamente no propaga la onda sonora de choque y el ruido estructural.
• Posibilidad de enmascarar todos los servicios públicos en el cuerpo de una losa de solera de hormigón armado.

Sin embargo, este diseño no está exento de inconvenientes, por lo que algunos constructores, diseñadores y propietarios prefieren utilizar losas de cimentación aisladas u otras estructuras portantes bajo el primer piso de un edificio:

• Gran número de procesos húmedos.
• Necesidad de mantenimiento del hormigón.
• Grandes costes de mano de obra y materiales para la fabricación de la estructura.
• La necesidad de una larga preparación antes de verter la estructura.
• Dificultad para realizar trabajos en invierno.
• Riesgo de defectos debido al gran número de operaciones de trabajo manual.
• Gran masa de la estructura, que requiere una base reforzada.
• Sin aislamiento, el hormigón armado tiene una conductividad térmica extremadamente baja, lo que puede provocar la congelación de los locales del edificio.
• Alto riesgo de corrosión del acero de refuerzo.
• La necesidad de atraer a un gran número de profesionales de la gasolina o unidades eléctricas.

Se aconseja planificar el proyecto con antelación, evaluar los indicadores técnicos y financieros y crear un plan de inversión que ayude a seleccionar el mejor diseño antes de decidir si se instala solado bajo los suelos del edificio.

Vídeo útil

Además respecto al dispositivo:

Características técnicas	El suelo de hormigón sobre el terreno suele ser una losa vertida directamente sobre tierra o una base compactada. Está diseñado para soportar las cargas previstas y proporcionar una base estable.
Sutilezas del relleno	La preparación adecuada del terreno es crucial. Esto implica nivelar, compactar y posiblemente añadir una capa de grava o arena para el drenaje y la estabilidad antes de verter el hormigón.
Pros	Durable y duradero, resistente a la humedad si se sella correctamente, puede reforzarse para aumentar su resistencia, apto para varios tipos de acabados de suelos.
Contras	Susceptible de agrietarse si no se instala correctamente o si el suelo se desplaza, puede ser costoso dependiendo de la zona y la profundidad, puede requerir equipos y conocimientos profesionales.

La longevidad y utilidad de un suelo de hormigón a nivel del suelo vienen determinadas por una serie de factores importantes que deben tenerse en cuenta durante la construcción. La preparación adecuada de la subbase es uno de los componentes más importantes. Es necesario nivelar y compactar bien esta capa de cimentación para que el hormigón tenga una superficie estable. Una preparación inadecuada puede provocar problemas a largo plazo, como asentamientos y grietas, que debilitan la integridad estructural del suelo.

El diseño de la mezcla es importante a la hora de rellenar el hormigón. La resistencia y trabajabilidad del hormigón vienen determinadas por las proporciones de cemento, áridos y agua. Una mezcla y colocación adecuadas son cruciales para garantizar la resistencia y homogeneidad en todo el suelo. Si se presta atención a estos detalles, pueden evitarse problemas como la segregación o la resistencia insuficiente en distintas zonas del suelo.

La longevidad de un suelo de hormigón es una de sus principales ventajas. Puede resistir eficazmente el desgaste y soportar cargas pesadas si se instala y mantiene correctamente. Por ello, es una opción duradera y adecuada para zonas de mucho tránsito, tanto en entornos residenciales como comerciales.

Por otro lado, los suelos de hormigón a nivel del suelo tienen desventajas, como cualquier otra técnica de construcción. Un problema importante es la posibilidad de que se produzcan grietas, sobre todo cuando la mezcla de hormigón o la preparación de la subbase son deficientes. Es posible que haya que reparar las grietas para evitar daños futuros, ya que pueden dejar pasar la humedad. Además, dependiendo de la envergadura del proyecto, la instalación inicial de un suelo de hormigón puede necesitar equipos especializados y requerir mucha mano de obra.

En conclusión, aunque los suelos de hormigón en el suelo son muy duraderos y adaptables a diversos entornos, sus ventajas y su vida útil sólo pueden aprovecharse plenamente mediante una cuidadosa mezcla del hormigón, una preparación adecuada de la subbase y un mantenimiento continuo. A la hora de elegir este tipo de suelos para sus proyectos de construcción, los propietarios y constructores pueden tomar decisiones más informadas si conocen estas características y factores técnicos.

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