Caractéristiques de base des chapes pour sols humides, types, règles de conception

La chape humide est essentielle pour les projets de construction et de rénovation, car elle fournit une base stable et plane pour le revêtement de sol. Ce composant nécessaire est utilisé pour produire une surface plane et lisse, servant de base à différents types de revêtements de sol, tels que le bois dur et le carrelage. Toute personne impliquée dans la construction ou la rénovation d'espaces résidentiels ou commerciaux doit avoir une connaissance de base de ses types, de ses caractéristiques et des directives de conception.

Le ciment, le sable et l'eau sont les principaux ingrédients de la chape humide, communément appelée "chape"." Pour créer une surface plane, elle est coulée directement sur les matériaux d'isolation ou sur une sous-couche en béton. Cette procédure renforce non seulement l'intégrité structurelle du sol, mais aussi son isolation acoustique et thermique. Le type de revêtement de sol qui sera installé ainsi que les exigences particulières du projet détermineront la composition et l'application de la chape.

La chape humide se décline en plusieurs variétés qui sont fréquemment utilisées dans la construction. La chape sable-ciment classique est encore largement utilisée en raison de son prix abordable et de sa résistance. En fonction de l'épaisseur et de la résistance requises de la couche de chape, les proportions de ciment et de sable sont généralement de 1:3 ou 1:4 en volume. Parmi les autres variétés, on trouve la chape autolissante, qui est destinée à se déposer en une surface lisse et uniforme sans nécessiter beaucoup de nivellement manuel, et la chape renforcée par des fibres, qui utilise des fibres synthétiques pour réduire les fissures et augmenter la flexibilité.

Certaines règles doivent être respectées lors de la conception et de l'application d'une chape pour sol humide afin d'obtenir les meilleurs résultats. Il est essentiel de préparer correctement le support, car toute imperfection ou problème d'humidité peut compromettre la résistance de la chape et du revêtement de sol qui suivra. Le type de revêtement de sol à installer et les exigences en matière de portance, entre autres, doivent être soigneusement pris en compte lors de la détermination de l'épaisseur de la couche de chape. En outre, un temps de durcissement suffisant après l'installation est nécessaire pour permettre à la chape de se solidifier et de devenir suffisamment résistante avant de procéder à d'autres travaux de construction ou de finition.

Les constructeurs et les rénovateurs peuvent planifier et réaliser des projets de revêtement de sol en toute confiance s'ils connaissent les aspects fondamentaux de la chape pour sol humide, tels que sa composition, ses types et les directives d'application. Cette information améliore le confort général et la qualité des espaces intérieurs, tout en garantissant la stabilité et la longévité de la structure.

Qu'est-ce que c'est ??

Le revêtement final de la dalle de sol est réalisé en mélangeant puis en posant du béton liquide dans la position prévue. La chape humide est la structure portante et enveloppante qui sert de base à ce processus.

Cette chape contient du sable de taille moyenne, du ciment de qualité M300-M500, des plastifiants, de l'antigel et des additifs polymères modificateurs. Après la mise en place du béton dans la structure, l'évaporation de l'humidité est utilisée pour la prise et le durcissement du matériau. L'hydratation du liant est réalisée en ajoutant la quantité d'eau nécessaire.

Si l'on ne pose pas d'armature, l'épaisseur moyenne de la structure peut varier de 50 à 70 mm ; si l'on en pose une, elle peut varier de 70 à 150 mm.

Bien que cette chape soit durable, plus solide, résistante à l'eau et fiable, elle nécessite de nombreux processus humides et une longue période d'attente pour que le matériau se polymérise et se renforce.

Lorsque le remplissage est possible??

Les espaces résidentiels et publics des types suivants peuvent être équipés d'une chape humide :

• Cuisines, salles de bains, couloirs et autres pièces soumises à des conditions de température et d'humidité élevées.
• Porches, vérandas d'été, terrasses, balcons, loggias, ainsi que d'autres espaces utilisés qui nécessitent une résistance accrue au gel de la part de la structure.
• Garages, stations-service, centres commerciaux et autres locaux dont l'exploitation implique l'application de charges accrues, ce qui nécessite d'assurer la bonne résistance mécanique du matériau.
• Bâtiments industriels, étant donné que ces chapes, leur épaisseur, leurs caractéristiques de résistance et leur armature satisfont pleinement aux caractéristiques technologiques de l'immeuble.
• Autres locaux résidentiels ou publics pour les immeubles résidentiels privés, les appartements, les bâtiments publics qui sont exposés à des influences environnementales agressives, à des charges dynamiques ou statiques avec des valeurs accrues.

Toutefois, il est déconseillé d'utiliser ce type de structure – qui résulte de la solidification du béton liquide – pour les types d'objets immobiliers suivants :

• Salles de séjour d'appartements et d'immeubles résidentiels privés – salles à manger, salons, chambres à coucher, car ces espaces n'impliquent pas une utilisation intensive et l'application de charges accrues.
• Bureaux dans les immeubles de bureaux.
• Les maisons en bois, car une chape humide provoque le pourrissement des matériaux naturels.
• Locaux dont l'espace est divisé par des cloisons en plaques de plâtre, afin d'éviter des charges latérales excessives sur ces structures d'enfermement.
• Tous les espaces froids, dont les travaux de réparation et de finition sont effectués pendant la saison froide.
• Autres locaux, concentration excessive de vapeur d'eau pendant le durcissement de la chape, entraînant la destruction d'éléments de finition ou d'équipements technologiques.

Afin d'obtenir le résultat souhaité, il est conseillé de se familiariser avec toutes les contraintes techniques et d'aménagement de l'espace avant de décider de mettre en œuvre une chape humide dans un espace résidentiel ou public. Lorsque l'utilisation d'une telle chape n'est pas conseillée, le revêtement de sol doit être posé sur des supports porteurs semi-secs ou secs.

Réglementation

Les documents réglementaires suivants, qui sont en vigueur dans toute la Fédération de Russie, régissent les exigences relatives aux chapes humides pour les bâtiments résidentiels et publics :

1. SP 71.13330.2017. Revêtements d'isolation et de finition.
2. SP 63.13330.2018. Structures en béton et en béton armé.
3. SP 29.13330.201.1 Planchers.
4. GOST 31489-2012. Équipements de garage. Exigences de sécurité et méthodes de contrôle.
5. GOST 13087-2018. Béton. Méthodes de détermination de l'abrasion.

Etant donné que les représentants du contrôle technique et architectural, ainsi que les membres de la commission d'Etat, sont impliqués dans la réception de chaque étape des travaux sur des objets de grande taille, toute organisation de pose doit se conformer à ces exigences.

A cet égard, un rapport de travail caché et une documentation conforme à l'exécution sont établis à chaque étape de l'installation d'une chape humide. Ces documents comprennent toutes les spécifications technologiques et les caractéristiques opérationnelles des composants de la chape et sont ensuite présentés aux autorités compétentes.

Caractéristiques

Installée dans des espaces résidentiels ou publics, la chape de sol humide est une structure responsable qui doit répondre aux exigences de la documentation réglementaire en présentant des caractéristiques techniques spécifiques qui garantissent un fonctionnement irréprochable à long terme. Une description détaillée de ces paramètres mécaniques, opérationnels et physiques est présentée ci-dessous.

Résistance

Le principal déterminant de la qualité d'une chape est sa résistance mécanique à la compression, qui dépend de plusieurs facteurs tels que le type et la quantité de sable utilisé, la marque de ciment utilisée, l'épaisseur globale de la structure et la présence d'additifs modificateurs spécifiques dans le mélange liquide une fois terminé.

Les paramètres suivants de résistance mécanique à la compression doivent être présents dans la chape :

• Pour les chapes classiques dans les locaux résidentiels des appartements et des immeubles résidentiels privés, la résistance est de 30 à 35 MPa.
• Pour les planchers auto-nivelants à haute résistance dans les appartements et les maisons, ainsi que dans les bureaux qui ne nécessitent pas l'application de charges élevées – de 35 à 40 MPa.
• Pour le béton lourd fabriqué à base de ciment de grade M500, la résistance est de 40 à 45 MPa.
• Pour le béton lourd utilisé pour les chapes dans les centres commerciaux, les bâtiments industriels et d'autres installations à usage spécial – à partir de 50 MPa, ce qui est obtenu en introduisant des additifs renforçateurs et modificateurs dans le mélange.

Il convient de mentionner que la chape en béton elle-même n'est normalisée que pour la compression, car ce matériau est plus fragile et ne fonctionne pas bien en tension ou en flexion. Il est conseillé d'installer des armatures en maçonnerie ou en treillis routier à cellules superposées si des contraintes de ce type apparaissent dans la structure de la chape, afin de maintenir la continuité du moment de flexion.

L'épaisseur

La notion d'épaisseur minimale et maximale est introduite pour les chapes humides installées dans des locaux de différentes catégories. Les épaisseurs varient dans les limites suivantes :

• L'épaisseur minimale d'un revêtement sans armature est de 30 à 40 mm.
• La couche de mode optimale sans armature est de 50 à 60 mm.
• L'épaisseur minimale de la structure, compte tenu du verre d'armature, est de 60-70 mm.
• L'épaisseur optimale de la chape en béton avec un dispositif de maçonnerie est de 90 à 110 mm.
• La puissance maximale admissible de la structure en béton renforcée par un treillis est de 140 à 150 mm.

Si une chape locale d'une épaisseur supérieure à 150 mm doit être installée dans des bâtiments publics ou industriels, il est conseillé de remplir la structure en deux couches et d'attendre trois à quatre jours entre chaque prise pour garantir l'évaporation totale de l'humidité et empêcher la croissance des champignons.

Abrasion

L'une des propriétés mécaniques et physiques les plus importantes de la chape est cet indicateur, qui détermine la capacité du matériau à maintenir son poids et son volume sous l'application continue de charges statiques et dynamiques pendant l'utilisation de la structure. Sur la base de ce critère, toutes les chapes en béton installées dans les différentes catégories de locaux possèdent les caractéristiques suivantes :

• Pour les salles de séjour des appartements, des maisons privées, ainsi que pour les bureaux dans les immeubles de bureaux – 0.8 – 0.9 g/cm 2 .
• Pour les garages, porches, vestibules et autres pièces à forte fréquentation – 0.9 – 1.1 g/cm 2 .
• Pour les complexes commerciaux, les magasins, les restaurants, ainsi que pour les espaces publics à forte intensité d'utilisation – 1.Onze.2 g/cm 2 .
• Pour les biens immobiliers industriels nécessitant des procédés technologiques particuliers – 1.3 – 1.5 g/cm 2 .

Les experts conseillent d'ajouter des résines époxy, des acrylates de méthyle et d'autres additifs modificateurs au mélange liquide ou de recouvrir le revêtement rugueux d'un sol autolissant composé d'ingrédients polymères pour augmenter le niveau d'abrasion d'une chape en béton.

Résistance au gel

Une caractéristique du béton utile pour les chapes dans différents types de pièces est sa capacité à résister aux fluctuations de température en dessous de zéro degré Celsius sans s'effondrer. Cette propriété est connue sous le nom de résistance au gel.

Le matériau se voit attribuer une marque de résistance au gel, représentée par la lettre latine f et un indice numérique indiquant le nombre de cycles de gel et de dégel par an, sur la base des résultats des essais de la chape, qui a acquis une résistance de conception :

1. Pour les chapes dans les locaux chauffés d'appartements résidentiels, de bureaux ou de bâtiments publics – à partir de F50.
2. Pour les balcons et loggias vitrés, les terrasses, les vestibules, les vérandas, les box de garage couverts – à partir de F75.
3. Pour les garages ouverts et les espaces de stationnement, les espaces de rue attenants au bâtiment, exposés à un environnement agressif, pour les centres commerciaux, les plates-formes de chargement – au moins F
4. Pour les bâtiments industriels et les structures avec des processus technologiques spéciaux – de F125 à 150 et plus.

Malgré les valeurs standard mentionnées ci-dessus, il est conseillé d'augmenter intentionnellement la qualité du mortier de chape ciment-sable en ce qui concerne la résistance au gel en y ajoutant des additifs antigel spécifiques. Cela permet de réduire considérablement la porosité de la structure et d'allonger la durée de vie du revêtement.

Imperméable à l'eau

La résistance à l'eau, c'est-à-dire la capacité d'un revêtement de sol humide à base de liants hydrauliques à conserver ses propriétés mécaniques et structurelles de base sous pression liquide, est un signe essentiel de l'excellente qualité et de la fiabilité du produit.

En outre, cet indicateur décrit la capacité d'un bâtiment à empêcher l'eau de pénétrer dans sa structure, garantissant ainsi la sécurité de tous les biens et éléments de construction avoisinants, ainsi que de la zone utilisée. Les catégories suivantes s'appliquent à toutes les chapes en fonction du critère de résistance à l'eau :

• Pour les pièces d'habitation des appartements, des maisons privées, ainsi que pour les bureaux et les bâtiments administratifs – W2, c'est-à-dire la résistance du béton ou du mortier de ciment et de sable au passage de l'humidité sous une pression de la colonne d'eau de 2 atm.
• Pour les halls, cuisines, salles de bains, couloirs, vestibules, porches, terrasses et vérandas – W Il en va de même pour les entrepôts, les ateliers de plomberie et les autres espaces publics où il existe un risque de déversement de liquides.
• Pour tous les autres types de constructions, y compris les bâtiments industriels, ainsi que les gloriettes extérieures, les cuisines d'été, les garages intérieurs ou extérieurs, l'indice de résistance à l'eau de la chape ciment-sable ne doit pas être inférieur à W

Il est conseillé d'appliquer des hydrofuges liquides à base de polymères spécifiques sur la chape des piscines des immeubles résidentiels privés, des saunas, des bains et d'autres zones où l'humidité et la température sont élevées. Ces répulsifs offrent une couche de film durable sur la partie supérieure de la structure, empêchant l'humidité et la vapeur d'eau de pénétrer même dans les couches superficielles du matériau.

Types

En réalité, un certain nombre de types primaires de chapes humides sont appliqués à différents types de structures et de propriétés. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée de toutes les caractéristiques, de la technologie de coulage, de la conception des couches, ainsi que des avantages et des inconvénients des chapes en béton ou en mortier de ciment et de sable.

Tricotées

L'installation de ce type de chape nécessite des procédures techniques spécialisées ou des emplacements à forte circulation. Lors de la construction d'une telle structure, le béton doit être renforcé localement pour éviter les ruptures fragiles, car il travaille en tension ou en flexion en plus de la compression.

Étrangetés :

1. Des chaises en plastique sont placées à la base de la dalle ou des planchers sur le sol pour éloigner le treillis du fond de la dalle.
2. Le treillis d'armature est disposé de manière à ce que les cartes se chevauchent dans les deux sens d'une valeur de 1.5 à 2.5 des dimensions d'une cellule. Toutes les cartes sont attachées ensemble à l'aide d'un fil de fer souple recuit.

Il existe une autre façon de mettre en place la cage d'armature pour ce type de chape : on utilise d'abord des entretoises pour disposer les barres d'armature longitudinales avec l'espacement nécessaire entre elles. Ensuite, l'armature de la deuxième couche est posée dans le sens orthogonal. Les tiges de chaque plafond sont reliées entre elles par le même fil jusqu'à ce que la structure soit homogène.

Dans les deux cas, une vibration profonde de la structure est nécessaire après le liage et le marquage de la partie supérieure de la chape et le coulage du béton. Cela permet à la composition liquide de s'infiltrer sous chaque barre d'armature et d'assurer le bon fonctionnement de la chape en flexion ou en traction sous charge.

Avantages

1. grande résistance structurelle ;
2. pas de risque de rupture fragile grâce à la compensation des forces de traction par l'armature ;
3. Possibilité d'utiliser la chape dans des zones à fort trafic.

Inconvénients :

• l'augmentation du coût de l'ensemble de la structure, l'intensité de la main-d'œuvre pendant les travaux ;
• nécessité d'installer une chape d'une épaisseur d'au moins 70 à 100 mm, ce qui peut être en contradiction avec les exigences d'aménagement de l'espace de la pièce, conformément à la conception de l'ouvrage.

Sur l'imperméabilisation

L'imperméabilisation par adhésif ou revêtement sous la chape est nécessaire dans les pièces dont le sol repose sur le sol, où il existe un risque de remontée capillaire de l'humidité, ou dans les espaces humides exploités, tels que les salles de bains ou les cuisines.

Ces constructions en béton ou en mortier de ciment et de sable présentent plusieurs subtilités techniques et architecturales.

Pour cette conception, la base doit d'abord être nivelée et recouverte de mastic bitumineux. Le matériau d'étanchéité est ensuite étalé en une ou deux couches, en respectant soigneusement le chevauchement des joints. Les recouvrements de l'étanchéité adhésive ne sont autorisés que dans le sens longitudinal, jusqu'à 100 mm.

La base de bitume est chauffée à l'aide de brûleurs à gaz afin de fusionner le matériau et de garantir l'adhérence. L'affaissement et l'échauffement du bitume peuvent être inspectés visuellement pour déterminer la qualité de l'assemblage.

Lors de l'installation d'une chape d'étanchéité dans les salles de bains, il est conseillé de prévoir des coudes sur les murs voisins des locaux d'un minimum de 100 mm sur tout le périmètre de l'espace utilisé.

Selon la carte technologique décrite ci-dessus, une chape de béton ou un mélange de ciment et de sable est appliqué pendant que l'imperméabilisation adhésive refroidit.

Avantages

• la plus grande résistance à l'eau ;
• un pare-vapeur efficace et une protection contre l'accumulation de condensation sont obtenus ;
• élimine le risque de formation de moisissures dans les zones humides.

Inconvénients :

1. la nécessité d'acheter ou de louer des équipements présentant un risque d'incendie ;
2. la complexité de l'exécution des travaux qui nécessite des connaissances et une expérience particulières ;
3. l'augmentation significative du coût de la chape.

Sur l'isolation thermique

L'installation de matériaux isolants est nécessaire si la chape est placée dans une pièce dont la température et l'humidité sont différentes de celles des espaces utilisés à proximité, afin d'obtenir une efficacité énergétique et une résistance appropriée au transfert de chaleur. Les panneaux de mousse de polystyrène rigide, qui sont utilisés pour l'isolation thermique, doivent respecter une carte technologique spécifique pendant la construction.

La construction d'une base rigide est nécessaire pour remplir une telle chape flottante. Lors de la pose d'une chape sur une dalle de sol monolithique ou préfabriquée, la surface doit être nivelée au préalable ou tout affaissement doit être poncé. Lors de la pose de sols sur le sol, le mélange sable-gravier doit être compacté jusqu'à un degré 0.95 ou plus. Veillez à ce que les panneaux isolants s'emboîtent correctement lors de leur installation et utilisez de la mousse de polyuréthane pour colmater les interstices et les joints.

Il est conseillé d'utiliser des entretoises en plastique avec des supports solides plutôt que des supports ponctuels pour renforcer la chape afin d'éviter qu'elles ne s'enfoncent dans l'isolant souple. Pour réduire le risque d'endommager la mousse de polystyrène, il est conseillé de veiller à ce que le mélange soit légèrement compacté et vibré lors du coulage du béton ou du mortier de ciment et de sable.

Avantages

• en plus d'une résistance efficace au transfert de chaleur, l'effet d'une chape flottante est également obtenu, ce qui élimine la propagation des bruits de structure dans l'ensemble des locaux ;
• ce type de chape compense les chocs, en assurant l'absorption des vibrations dans le corps de l'isolant.

Inconvénients :

1. l'isolant occupe au moins 50 mm de la hauteur libre de la pièce, sa pose nécessite le respect d'un certain algorithme ;
2. en cas de choix et d'achat de mousse de polystyrène bon marché de qualité inférieure de type PSB-S ;
3. il existe un risque accru de tassement de la chape en raison de la compression progressive du matériau isolant.

Avec revêtement autonivelant

Pour la pose de parquet, de stratifié, de carreaux de porcelaine, de linoléum et d'autres types de revêtements de sol, les salons modernes, les bureaux et les autres espaces utilisés dans les bâtiments de différentes catégories sont soumis à des exigences accrues pour garantir une surface rugueuse parfaitement uniforme.

Pour cette raison, les chapes dans les maisons présentant de telles limitations sont réalisées en coulant une couche portante de béton ou un mélange de ciment et de sable, suivie de l'installation d'un sol autonivelant mince et très durable.

En utilisant la technologie mentionnée ci-dessus, la première couche de chape humide est appliquée sur la dalle de sol ou sur le sol compacté. Il est composé de béton ou de mortier de ciment et de sable. Le matériau est posé et laissé en place pendant au moins cinq à sept jours pour lui permettre de polymériser et de gagner en résistance.

Une solution plastique basée sur un mélange sec prêt à l'emploi pour les sols autonivelants est préparée lorsque la surface atteint au moins 70 % de la résistance nominale. Ce matériau est ensuite appliqué sur toute la surface des locaux, réparti à l'aide d'un rouleau spécial doté de pièces de travail dentées, et il prend automatiquement une position strictement horizontale, avec le moins de pores possible et sans gouttes.

Le mélange ne doit pas durcir plus de 24 à 36 heures avant que le revêtement de finition puisse être appliqué.

Avantages

1. Cette couche est parfaitement lisse et presque totalement impénétrable, ce qui est idéal pour la pose d'un stratifié, d'un parquet ou d'un linoléum ;
2. augmentation de la résistance structurelle ;
3. protection contre l'abrasion rapide.

Inconvénients :

1. le coût élevé des matériaux, la nécessité d'attendre longtemps la polymérisation du mortier de ciment et de sable pour la chape brute avant d'installer le sol autolissant ;
2. risque de défauts de fabrication en cas de non-respect de la technologie de préparation du mélange.

Quel est le type de béton utilisé ??

En fonction des exigences opérationnelles de la structure et du type de locaux, différents types de béton ou de mortiers de ciment et de sable peuvent être utilisés pour les chapes humides ; toutefois, dans la pratique, les compositions liquides sont le plus souvent utilisées pour couler des chapes ayant les propriétés mécaniques et physiques suivantes :

Locaux résidentiels et bureaux

Nom :

• Ciment – M250 – M300.
• Résistance au gel – F50.
• Imperméable à l'eau – W2.
• Classe : B10 – B12.5.

Mélange :

1. Ciment (20 % – 25 %), sable (70 % – 75 %), additifs modificateurs – jusqu'à 1 %, eau – jusqu'à 9 % – 12 %
2. Garages, loggias, porches, vérandas, terrasses, balcons
3. Marque : M300 – M400, F75 – F100, W4.
4. Classe : B15 – B17 B15 – B17.5.

Mesures :

• ciment jusqu'à 1/3 ;
• sable jusqu'à 2/3 ;
• additifs antigel ;
• plastifiants – jusqu'à 2% – 4%.

Cuisines, salles de bains et autres zones humides

Les qualités sont les suivantes :

1. Marque : M300 – M400, F75, W6.
2. Classe : B15 – B17 B12.5 – B17.5.
3. Composition : Ciment jusqu'à 30%, sable jusqu'à 70%, composants modificateurs jusqu'à 2%.

Espaces ouverts

Étrangetés :

• Marque : M400 – M500, F100, W6.
• Classe : B20 – B25.
• Composition : ciment 1/3, sable – jusqu'à 50%, pierre concassée à grain fin – jusqu'à 20%, additifs modificateurs, composants antigel et hydrofuges – jusqu'à 5%.

Locaux commerciaux et sportifs

Caractéristiques :

1. Marque : M400 – M500, F75 – F100, W4 – W6.
2. Classe : B15 – B20.
3. Composition : ciment – jusqu'à 35%, sable – jusqu'à 50%, pierre concassée – jusqu'à 15%, plastifiants – jusqu'à 3%.

Bâtiments industriels

Il s'agit de données informatives :

• Marque : M500 et plus, F100 et plus, W6 et plus.
• Classe : B25 et plus.
• Composition : ciment – 25% – 30%, sable – jusqu'à 45%, pierre concassée – jusqu'à 20%, plastifiants et additifs modificateurs – 4% – 5%.

Il est conseillé de commander chez BSU des bétons à grains fins ou des mortiers à base de liants hydrauliques avec plastifiants pour la réalisation de chapes sur de grandes surfaces (150-200 m2 et plus). De cette façon, une recette exacte et la cohérence des éléments clés dans chaque nouveau lot sont garanties, ce qui assure la plus grande solidité, fiabilité et durabilité de la structure achevée.

Proportions de béton et règles de préparation

Lors de la préparation de la chape, il convient de tenir compte des proportions de composition liquide suivantes afin de prolonger la durée de vie de la structure porteuse du sol dans les locaux où les conditions d'utilisation sont normales :

1. Ciment – en règle générale, ce composant est ajouté dans une proportion de 20 % à 33 % – 35 % (pas plus d'un tiers de la quantité totale du mélange), ce qui détermine le niveau d'hydratation, la vitesse de prise et d'autres indicateurs technologiques importants.
2. Sable à base de quartz – de 50 % à 65 % – 70 %. La valeur finale de la fraction massique du sable dépend de la nécessité d'ajouter de la pierre concassée à grain fin.
3. La pierre concassée n'est ajoutée que pour les chapes à haute résistance qui sont utilisées sous des charges statiques ou dynamiques accrues, ou qui sont constamment exposées à un environnement agressif. La quantité totale de pierre concassée en granit avec une fraction allant jusqu'à 15 mm est de 15 à 20 %.
4. Les plastifiants, les additifs antigel, les acrylates de méthyle et les résines époxy, qui augmentent le temps de prise de la composition, augmentent sa résistance, sa résistance au gel et sa résistance à l'eau, ne sont pas ajoutés à plus de 0 %.5 % chacun, et leur fraction de masse totale n'excède pas, en règle générale, 3 à 4 %.
5. La quantité d'eau dépend de la mobilité requise du mortier ou du béton fini. Pour obtenir une mobilité P2, il ne faut pas plus de 8 à 9 % de liquide, et pour assurer un tassement conique jusqu'à P3, il faut environ 12 à 13 % de liquide.

Pour préparer le mélange, il faut d'abord mélanger le ciment et le sable jusqu'à ce que le mélange soit uniformément coloré en gris. L'eau est ensuite ajoutée au mélange à raison de deux à trois litres. À la toute fin, des plastifiants et d'autres additifs liquides ou secs sont ajoutés lorsque le mélange atteint la consistance requise. Une fois le malaxage terminé, vous devez utiliser une perceuse pour remuer le mélange fini dans un seau ou un mélangeur spécial pendant au moins cinq minutes.

Il convient de noter que la quantité d'eau n'est qu'une estimation, car elle est ajoutée en petites quantités et mélangée en continu avec les autres ingrédients du mortier de ciment et de sable. Lorsque le matériau atteint la consistance appropriée – qui ne peut être déterminée que de manière empirique – l'alimentation en eau est coupée.

Matériel et matériaux

Les matériaux de base et consommables, les outils et l'équipement électrique suivants sont nécessaires pour installer une telle chape humide dans un bâtiment résidentiel, un appartement, un bâtiment public, un bâtiment commercial ou un bâtiment industriel :

1. Mesurer l'espace devant l'appareil à chape:
2. Niveau laser pour déterminer la hauteur de la future chape.
3. Niveau de construction à bulle avec une longueur de lattes d'au moins 2 à 3 m, pour contrôler le plan de la base avant de commencer les travaux.
4. Balance électronique ou mécanique avec des divisions commençant à 0.1 kg pour un dosage précis du matériau.
5. Equerre de construction avec un angle droit pour mesurer les angles entre les plans verticaux adjacents, ou entre le sol et le mur.
6. Marqueur, craie ou crayon pour le marquage.
7. Pour préparer la base:
8. Balai ou serpillière pour le nettoyage à sec.
9. Aspirateur industriel.
10. Compresseur pour souffler les fissures, les copeaux, les coquilles de la poussière de construction.
11. Pinceau pour l'application de l'apprêt ou du béton de contact.
12. Fossé pour le dosage de l'apprêt.
13. Spatule pour le remplissage local des défauts avant la pose de la chape.
14. Pilon vibrant pour le compactage de la base artificielle.
15. Brûleur à gaz pour la fusion de l'étanchéité adhésive.
16. Pistolet à mousse utilisé pour fixer les panneaux d'isolation.
17. Rouleau pour l'application de mastic bitumineux.
18. Meuleuse pour couper les treillis ou les tiges d'armature.
19. Crochet pour fixer les barres d'armature après la pose.

• Mélangeur avec moteur électrique et trémie de réception d'un volume de 100 à 150 l.
• Mélangeur pour perceuse,
• Perceuse électrique sans fonction de percussion.
• Pelle pour le dosage des ingrédients secs.
• Pelle d'une capacité de 2 à 3 litres pour ajouter de l'eau au mélange.
• Tuyau pour l'alimentation en eau du robinet.

• Brouette ou civière pour le transport du mélange fini sur le site d'installation.
• Table vibrante ou règle pour lisser le mélange entre les balises.
• Truelle pour la finition du béton ou du mortier de ciment et de sable jusqu'à l'obtention d'un plan idéal.
• Vibrateur profond ou de surface pour compacter le matériau fraîchement posé dans la structure.

• Ciment de la marque choisie.
• Sable de la composition granulométrique requise.
• Béton de sable prêt à l'emploi ou chape sèche avec divers additifs qui augmentent la résistance mécanique et la résistance aux environnements agressifs.
• Plastifiants, additifs modificateurs et antigel, résines époxy, en fonction des exigences de composition du béton liquide ou du mortier de ciment et de sable.
• Mousse de polystyrène extrudée d'une épaisseur de 50 à 100 mm, d'une densité d'au moins 30 à 35 kg/m 3 .
• Imperméabilisation adhésive sur fibre de verre à base de bitume.
• Membrane pare-vapeur.
• Treillis de maçonnerie ou de voirie, armature de tige du diamètre requis, avec un profil périodique.
• Contact avec le béton.
• Mortier sans retrait pour la préparation du mélange de réparation des dalles de sol.
• Revêtement d'étanchéité – masque bitumineux type "Tehnomast".

• Solvants.
• Mousse de polyuréthane.
• Eau de rinçage du malaxeur.
• Clous pour fixer les points de référence.
• Ruban de montage pour protéger les surfaces adjacentes de la contamination.
• Dégraissants et produits de nettoyage pour la préparation de la dalle avant la pose de la chape.

Le certificat de qualité figurant sur l'emballage doit être soigneusement examiné afin de s'assurer que tous les matériaux sont frais et que leur date de péremption n'est pas dépassée. La qualité, la fonctionnalité, l'affûtage et l'aptitude au travail sont autant de conditions requises pour les outils.

Description étape par étape de la technologie du dispositif

Il est conseillé de faire appel à des entrepreneurs ou à des experts pour la pose d'une chape humide sur une propriété pour diverses utilisations. Si le propriétaire choisit de s'occuper de tout lui-même et que cela n'est pas possible, il faudra respecter une feuille de route technologique spécifique :

1. La surface de la dalle est préparée, nettoyée et dépoussiérée.
2. Il est recommandé de traiter à la meuleuse et de mastiquer les coquilles, les éclats, les fissures et les affaissements.
3. Si nécessaire, une membrane d'étanchéité, un pare-vapeur et une isolation sont posés sur la base, conformément aux exigences du projet.
4. Un niveau laser est installé, après quoi la marque d'élévation supérieure de la chape est marquée sur le mur.
5. Si nécessaire, la pente de la future structure est déterminée.
6. Des balises à crémaillère galvanisées sont montées le long de la base du plancher, strictement dans une direction, avec une distance entre elles ne dépassant pas 2 m.
7. Les chaises à distance sont installées sur la base sous le treillis d'armature.
8. Des grilles prêtes à l'emploi sont disposées sur toute la surface de la pièce, ou un cadre d'armature est tricoté.
9. Le mélange de ciment et de sable est effectué dans un malaxeur, en suivant scrupuleusement la carte technologique.
10. Le béton fini est introduit dans une civière ou une brouette, après quoi il est réparti sur l'ensemble du plan de pose.
11. Le béton liquide est lissé entre les balises à l'aide d'une table vibrante ou d'une règle en acier.
12. Au stade final, la conception est affinée à la perfection à l'aide d'une truelle.
13. Avant de laisser le béton fraîchement posé prendre de la force, il est recommandé de revérifier la conformité avec le niveau supérieur du revêtement et, si nécessaire, d'ajuster la hauteur de la chape.

Pour que le liant hydraulique et l'eau réagissent chimiquement normalement après la mise en œuvre du mélange de béton, il faut créer des conditions d'humidité et de température élevées. La chape finie est praticable après 48 à 72 heures, une fois qu'elle a acquis au moins 50 % de sa résistance nominale. Le durcissement prend deux à trois semaines.

Un aperçu rapide du gadget :

Difficultés et erreurs du processus

Étant donné que la pose manuelle d'une chape est une opération de production responsable, le maître peut se heurter à divers obstacles et commettre des erreurs d'inattention qui ont des conséquences défavorables lorsqu'il travaille dans cette catégorie :

1. Recette incorrecte lors du mélange du béton ou du mortier de ciment et de sable – la chape après la réaction chimique du ciment avec l'eau ne sera pas en mesure d'obtenir la résistance prévue.
2. Négliger le nettoyage et la préparation de la base – il y a un risque de délamination de la structure en raison du faible niveau d'adhérence des matériaux.
3. Absence ou quantité insuffisante d'armature de chape – il y a un risque de rupture fragile du béton lorsque des charges d'exploitation sont appliquées, car ce matériau de pierre ne fonctionne pas bien en traction et en flexion.
4. Violation de la technologie d'entretien du mélange après la pose du matériau liquide dans la position prévue – des fissures de retrait apparaissent à la surface de la chape.
5. Le dispositif de la chape à des températures négatives – l'eau commence à cristalliser et à se transformer en glace avant la fin de la réaction chimique, ce qui perturbe l'adhérence des principaux composants de la structure et conduit à la destruction de sa structure.
6. Mauvais mélange des principaux ingrédients de la chape – des particules de sable libres restent à la surface, et la structure commence à se décoller progressivement en raison de l'absence de liaisons entre les molécules du réseau cristallin.
7. Absence de plastifiants – la conception ne répondra pas aux exigences réglementaires et aux exigences de conception pour les locaux présentant des conditions d'exploitation particulières.
8. Dosage excessif d'eau – un mélange trop souple entraîne un retrait plus important, ce qui peut conduire à la formation de creux dans la structure durcie et à la nécessité d'un sol autonivelant.

Il est conseillé de se familiariser avec les master classes et les leçons vidéo des professionnels qui partagent fréquemment leurs vidéos de formation avec les autres utilisateurs du réseau avant de commencer les travaux afin d'éviter les erreurs mentionnées ci-dessus.

Règles d'entretien

La nouvelle chape doit être correctement entretenue après la pose du béton liquide ou du mortier de ciment et de sable afin qu'elle acquière rapidement sa résistance nominale et qu'elle puisse durer de nombreuses années sans nécessiter de remplacement ou de réparations importantes :

• La chape doit durcir et gagner en résistance lorsque l'humidité de l'air est élevée, car le ciment est un liant hydraulique.
• Toutes les fenêtres de la zone ventilée doivent être fermées pour garantir une forte concentration de vapeur d'eau.
• Il est recommandé d'installer un pistolet thermique pour augmenter la température à 25 – 35 o C pendant les premières 24 heures suivant l'installation.
• Le deuxième jour, il est recommandé d'arroser le béton avec de l'eau afin que les particules de ciment libres puissent réagir complètement avec le ciment et que la chape puisse acquérir sa résistance nominale.
• Vous pouvez marcher sur la surface de la chape au plus tôt après 48 heures.

L'installation d'un câble chauffant PNSV à l'intérieur de la structure et la connexion de ses extrémités au TMF sont également conseillées en cas de températures négatives. Cela garantira que le béton est chauffé en continu dans tout le volume et réduira considérablement le risque de perte de résistance due à une cristallisation trop rapide de l'humidité.

Avantages et inconvénients

La chape humide est toujours très populaire parmi les propriétaires et les professionnels de la finition, malgré sa technologie quelque peu désuète, car elle offre de nombreux avantages incontestables :

• Augmentation de la résistance, de la fiabilité et de la durabilité de la structure.
• Pas besoin de louer du matériel coûteux.
• Possibilité de réaliser les travaux soi-même.
• Possibilité d'installer des chapes de n'importe quelle épaisseur.
• L'utilisateur contrôle indépendamment le dosage de chaque ingrédient, ainsi que la mobilité du mélange.
• Facilité d'installation et de compactage de la structure.
• Possibilité de modifier la composition chimique, les caractéristiques physiques et mécaniques et les propriétés opérationnelles du matériau grâce à l'introduction de divers additifs.
• Il n'est pas nécessaire de lisser le mélange fraîchement posé à l'aide d'une taloche lourde.
• Possibilité de régler la pente entre les balises.
• Simplicité de l'agencement des ouvertures technologiques à l'aide de boîtes.
• Disponibilité des ingrédients dans la plupart des points de vente dans toutes les régions du pays.

Toutefois, en raison des inconvénients suivants, ces structures sont progressivement remplacées dans les bâtiments de toutes sortes par l'utilisation d'une chape semi-sèche mécanisée ou d'autres techniques alternatives pour la construction d'une base portante pour un revêtement de sol fini :

1. Grand nombre de processus humides.
2. Limite de temps pour l'installation de la structure – la solution mise en place perd ses propriétés opérationnelles et ne peut pas être posée dans la position prévue.
3. Difficulté d'effectuer des travaux en hiver.
4. Risque élevé de défauts dus à un mélange incorrect des ingrédients, à une violation de la recette ou à un mélange insuffisamment intensif.
5. Nécessité d'acheter ou de louer un malaxeur à moteur électrique.
6. la difficulté de livrer de grandes quantités de matériaux inertes à l'emplacement de l'installation.
7. Nécessité d'attendre longtemps le durcissement de la chape avant de commencer d'autres travaux dans la pièce.
8. La nécessité d'apporter des soins au mélange fraîchement posé.
9. Risque de fissures de retrait et d'autres défauts structurels graves.

Les chapes humides sont toujours très populaires auprès du grand public malgré leurs inconvénients, et la demande pour ces modèles est constante, comme le montre la dynamique positive des statistiques de vente fournies par les principaux fournisseurs.

La connaissance des chapes humides, de leurs variétés et des concepts fondamentaux de conception permet d'explorer un aspect important des projets de construction et de rénovation. La chape humide est essentielle pour fournir des surfaces planes et une isolation efficace afin de répondre à une variété d'exigences en matière de construction. L'objectif de cet article est de fournir aux professionnels et aux propriétaires les connaissances nécessaires pour obtenir des sols durables, efficaces et bien isolés dans divers contextes de construction, en examinant les principes fondamentaux du matériau et en fournissant d'importantes directives de mise en œuvre.

Prix moyens

Le propriétaire du bien immobilier doit payer les services des installateurs ainsi que le coût des matériaux, des outils et de la location du matériel professionnel lors de l'installation d'une chape en béton humide.

Étant donné que des centaines de fournisseurs majeurs fournissent les ingrédients primaires des chapes en béton dans notre pays, leurs coûts sont à peu près égaux :

1. Béton de sable M300 – M400 – 120 – 170 RUR./40 kg.
2. Chape brute/finie prête – 200 – 250 / 450 – 500 RUR./Les risques de fissures de rétraction et les risques d'accidents de la route sont importants.
3. Qualité de ciment M300 – 500 – 1050 rub. pour 50 kg.
4. Sable et pierre concassée :
5. Sable de quartz de taille moyenne / agrégat de craie lavée – de 2400 – 2700 / 2900 – 3400 roubles. par 1 m 3 .
6. Pierre concassée de granit en fraction fine – de 5400 à 6400 roubles. par 1 m 3 .

En ce qui concerne les ajouts :

• Plastifiant – 350 – 450 rub. pour 10 l.
• Additif antigel – 380 – 480 rub. pour 10 l.
• Additif de modification – 340 – 480 rub. pour 10 l.
• Résine époxy – 230 – 340 rub. pour 5 l.
• Acrylate de méthyle – 55 – 140 rub. pour 1 l.
• Hydrofuge – de 4000 à 6000 roubles. pour 20 l.

Renforcer le maillage et les balises :

1. Treillis de maçonnerie 3Вр-I, 50 x 50 mm – 50 x 100 mm – 90 – 140 rub. pour 1 carte 1.5 x 0.76 m.
2. Treillis routier d5 – d6 A500s, 100 x 100 mm – 500 – 750 rub. / m 2 .
3. Armature de tige d6 – d8 A500s – 38 – 45 rub./kg, 38 – 45 mille. rub./T.

En ce qui concerne le pare-vapeur, l'isolation et l'imperméabilisation :

• Pare-vapeur – 1.8 – 2.2 mille. rub. pour 50 – 75 m2 .
• Imperméabilisation au rouleau – 2.5 – 3.0,000. rub. pour 7.5 – 12.5 m2 .
• Mousse de polystyrène extrudé – 5.5 – 7.5 mille. rub./ m 3 .

Le devis précise que les prix des travaux de pose de chape sont basés sur une variété de facteurs directs et indirects et sont uniques pour chaque travail. Les professionnels soulignent également que le coût moyen de tous les trapézoïdes d'installation se situe entre 50 et 70 % du coût total de tous les matériaux de construction utilisés.

Les prix susmentionnés peuvent varier légèrement en fonction de la politique commerciale interne du fournisseur, de la complexité logistique, de la distance de livraison, de la région dans laquelle les marchandises sont vendues, de la nécessité de soulever les matériaux jusqu'au sol et d'autres facteurs.

Une compréhension de base de la chape pour sol humide est essentielle pour toute personne travaillant sur des projets de construction ou de rénovation. Il s'agit d'une couche essentielle qui donne aux différents revêtements de sol une surface plane. Vous pouvez garantir la longévité et l'efficacité de vos projets en choisissant le type de chape approprié, qu'il s'agisse d'un composé autonivelant, d'une chape fluide ou d'une chape traditionnelle à base de sable et de ciment.

Il est essentiel de suivre des lignes directrices fondamentales pour concevoir une chape réussie. Il est essentiel de préparer correctement le support, de s'assurer qu'il est suffisamment épais et de laisser suffisamment de temps pour le séchage et le durcissement. Ces éléments influent non seulement sur la qualité de la chape, mais aussi sur la longévité et les performances globales du système de revêtement de sol.

Différents types de chapes pour sols humides répondent à des conditions et à des besoins différents. Grâce à sa résistance et à son adaptabilité, la chape traditionnelle de sable et de ciment reste une option fiable pour de nombreux projets. À l'inverse, les chapes fluides offrent de meilleures qualités d'autolissage et une application plus rapide. Le meilleur matériau pour égaliser les finitions de sol existantes est l'enduit autolissant.

En conclusion, les professionnels de la construction et les bricoleurs peuvent obtenir de meilleurs résultats dans leurs projets de revêtement de sol en comprenant les principes de la chape pour sols humides. En choisissant le bon type de chape et en respectant les pratiques recommandées, vous garantirez non seulement l'esthétique de vos sols, mais aussi leur longévité, quelles que soient vos priorités en matière de résistance, de rapidité ou de douceur.

Cette conclusion doit résumer efficacement les principaux points de votre article tout en restant claire et accessible.

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